梁平鈦盤（pán）管的加工工藝論（lùn）述（shù）-河南翔（xiáng）宙熱能設備

鈦盤管的加工工藝論述 因（yīn）為鈦材具有優良的耐腐蝕性，故被廣泛運用於石化、氯堿、冶金、電鍍及航（háng）空航天等（děng）領域中因為鈦是稀有金屬，運用鈦材製（zhì）造設備的成本較高，但也（yě）具有（yǒu）運用壽命長、化學功能穩定、重（chóng）量輕、結構緊湊和維護方便等優點。

在（zài）鈦設（shè）備加工中，用鈦（tài）管製成盤管式換熱器已經成為主流措施 換（huàn）熱器重要的功能指標是換（huàn）熱麵積，為了增大換熱麵積，進步換熱效率，一般運用盤（pán）管方式（shì）來製造因為鈦管單價高，因此在製造（zào）過程中不隻要化繁為（wéi）簡，下降製造難度，確保各項尺度與形位公（gōng）役契合紙要（yào）求，而且要嚴厲操（cāo）控管材廢（fèi）品率，進步利用率，取得傑出的經濟性。

1、矩形（xíng）鈦盤管零件 鈦盤（pán）管運用管指定為寶鈦股份出產的φ32mm×2鈦管，牌號為TA2，鈦管各項指標均契合相關標準要求 仔細分析紙，該套加熱鈦盤管實質為內、外（wài）兩付矩形鈦盤管並聯而成（chéng）額中左上鈦法蘭三通別離銜接表裏兩付盤管的上接口；右上鈦法蘭三通別離銜（xián）接表裏兩付盤管的下接口；內（nèi）、外（wài）盤管合拚對接時，應以內盤管上下管口方位為基準，確定外盤管上下接口上彎方位，並（bìng）取與大付盤管外部管壁平行，然後確保鈦（tài）法蘭副間以及鈦法蘭與管壁之（zhī）間的（de）平行度。

表裏盤管（guǎn）圈數（shù）都為213/4圈，每圈升程δ為3mm鈦支撐板，與（yǔ）雙頭U形（xíng）螺（luó）栓雙螺母緊固銜接，且一切（qiē）尺度未注公（gōng）役 由1可知，外盤管（guǎn）大（dà）外壁與電解槽壁空（kōng）隙如下： 長度方向單邊（biān）=（1300－1200－32）/2＝34mm；寬度方向單邊=（1150－1050）÷2＝50mm，其（qí）間包括支（zhī）撐鈦板δ＝3mm，M6U形雙頭螺（luó）栓緊固（gù）雙螺母厚度以及外露2～3扣螺牙長度。

假如外壁尺度太大，會形成放不進電解槽的（de）問題，所以有必要嚴控外盤管大外壁（bì）尺度，使其尺度≤1200mm×1050mm；內盤管內壁尺度為電鍍工（gōng）件有（yǒu）用工作區，所以也是重要操控尺度，即內盤管小尺度≥996mm×846mm；內、外盤（pán）管均通過4×R100×90°，完（wán）結4個角的圓弧過渡銜接。

φ32鈦管壁厚為2mm，厚度中（zhōng）等；過渡彎頭圓弧中心半徑為R100mm，曲折半徑不是很小，可（kě）以靠模（mó）冷彎工藝加（jiā）工，但有必要經過鈦管冷彎實驗鑒定，以（yǐ）確保（bǎo）曲折處（chù）外觀圓滑，無顯著褶皺或變形；曲折起伏用圓弧樣片（piàn）查驗，上（shàng）直角查驗渠道，查驗直角是（shì）否垂直（zhí），然後確保表裏（lǐ）矩形盤管的長寬尺度契合零件要（yào）求。

別（bié）的，每圈鈦盤管中心距為（wéi）47mm，扣（kòu）除管徑32mm，即得到每圈升程為47-32＝15mm每付盤管都有6條，別（bié）離按照50mm×1100mm×δ3mm規格選取鈦支撐條配鑽φ7mm孔，與M6的U形雙（shuāng）頭螺栓合作緊固定型。

升程尺度為15mm，由6根鈦支撐（chēng）條來確保劃（huá）線分配高度全體拚接時應先要確保液麵高度，然後拚接半圓銜接三通（tōng），確保固定鈦法蘭中心距到盤管（guǎn）底麵高度（dù）尺度為（wéi）1270mm 2、加工工藝編列 一，加工鈦法蘭2片下料割（gē）鈦法蘭毛坯，外圓和（hé）內徑（jìng）各留車削餘量5mm；以外圓定位（wèi）車削內孔D為φ33mm；以內孔（kǒng）定位車削外圓d為φ90mm；劃線、打樣衝眼及鑽孔為φ9mm。

二（èr），加工M6雙頭鈦螺栓下料鈦棒料φ6mm長度L為95mm，切130根（gēn）；兩端頭加工M6螺紋（wén），加工長度L為15mm；以φ32mm圓管為內模，加工（gōng）成形U形螺栓，要求兩腳中心距為38mm，外觀對中（zhōng），端腳（jiǎo）齊平。

鈦盤管 三，外協采購M6鈦螺母，厚度m為5mm，數（shù）量為130×4＝520粒（lì） 四，加工鈦支撐板下料鈦板（bǎn）厚（hòu）度δ為3mm，剪板尺度為50mm×1050mm，數量為6×2付＝12條（tiáo）；因為每圈升程15mm已固（gù）定，即tanα已知，算出（chū）6根支撐板所在方位與一圈原點行程間隔，即可得到每根端頭偏移（yí）量，以確定每條支撐板底圈（quān）的鈦管中心方位；找到該點後（hòu），以其為基點，劃線確定U形螺栓（shuān）孔方位，嚴厲確保鈦管中心（xīn）距以及u型（xíng）螺栓（shuān）兩腳中心距（jù）離；打樣衝眼鑽孔為φ7mm。

五，φ32mm×2鈦管冷（lěng）彎工藝鑒定參考資料鈦盤管加熱器冷加工成型時，曲折中徑Y與打開中徑X成正比關係為（wéi）Y=KX，其間K≈0.83～0.93，取K值為0.91，算出曲折中徑為Y=0.91×232=211.12mm；模具外（wài）徑為（Y-32）=（211.12－32）＝179.12≈179mm；用劃（huá）針在鈦管管壁上劃長度距離500mm的2條線，作（zuò）為90°冷彎後軸（zhóu）向方向位移丈量點；將前端劃（huá）線處與d=179mm的模具外（wài）沿相切點對齊定位，然（rán）後鎖緊，待開動盤管（guǎn）機彎管（guǎn）抵達視（shì）點90°後限位（wèi）主（zhǔ）動斷（duàn）電；卸下（xià）彎管，調（diào）查（chá）彎頭外表（biǎo）是否有起（qǐ）皺或扁管現象（xiàng）；將彎頭放於直角丈量渠道（dào），彎（wān）頭一邊外壁靠平（píng）基（jī）準邊，另一邊外壁與另一條基準邊（biān）自然貼（tiē）合；用圓弧樣片內切彎頭內壁進行透光性查驗；將彎（wān）頭放（fàng）於直（zhí）角丈量渠道，彎（wān）頭兩側外壁貼緊基準邊，此刻用直尺丈量先前劃線處與另一條平行基準邊的間隔L為433.5mm。

有了上（shàng）述這些要害數值，可以核算並接連進行（háng）彎管加工了 六，焊接φ32mm×2直管內盤管繞製周長約為42m；外盤管繞製周長為（1.2－0.032+1.05—0.032）×22圈≈48m；寶鈦股份φ32mm×2鈦管標準長度（dù）為6m/根，故內、外盤管（guǎn）應先（xiān）直管對焊別離為6或7根，每2根對焊接成12米長的直管；剪取φ3mm的鈦焊絲，用硝酸或氫氟酸溶液（yè）進行酸洗，除淨焊絲外表（biǎo）氧化膜；按焊（hàn）接工藝標準，用丙酮或酒精清洗焊接（jiē）接口以及兩根管頭50mm焊（hàn）接熱敏區；鈦管上焊接渠道，用（yòng）V型槽外圓定位直管對焊，焊縫（féng）不高於2mm，焊後用著色浸透方法查驗焊縫（féng）。

七，用地模法（fǎ）焊接製造內盤管定型（xíng）專用支架 在（zài）平坦鋼板上劃出矩形，尺度為994mm×844mm；用L30mm×30mm×3mm的角鋼，切開6段1100mm長的分段，角鐵背（bèi）部（bù）與矩形概括線（xiàn）相切（qiē），角鐵焊於矩形內部；焊接方位與（yǔ）鈦支撐板間隔5mm相（xiàng）鄰（lín），用角鋼背邊相切於矩形概括線內焊（hàn）接一個矩形體，即操控內盤管內壁小（xiǎo）尺度996mm×846mm。

八，繞製內矩形盤管量距管端頭500mm處劃（huá）線，將劃線處與模具外沿相切點對齊定位，然後鎖緊，開動盤管機彎第1個90°彎頭；卸下彎頭，將彎頭放於直角丈量（liàng）渠道，彎頭一邊外壁靠平基準邊，另一邊（biān）找到1094.5mm處並劃線，將劃線處與模具外沿相切點對齊定位，然（rán）後鎖緊，開動盤管機彎第2個90°彎（wān）頭，彎好後複核內盤管長度中心距（jù）；將彎頭放於直角（jiǎo）丈量渠道，彎（wān）頭一邊外壁靠平基（jī）準邊，另一邊找到944.5mm處並劃線，將劃線處與模具外沿相切點對齊定位，然後鎖緊，開動盤管機彎第3個90°彎頭（tóu）；彎好後複核內盤管寬度中（zhōng）心距，確保在878mm±2規模（mó）內即可；當12m直管加（jiā）工完（wán）結時，將內盤管套在內（nèi）盤管專用支架外，收緊（jǐn）已彎好的圓弧一（yī）端，V型塊合作測出其到外壁長度L，在新的12m長（zhǎng）管開始彎管時，扣除這長度即可繼續進行加工（gōng）；順次重複（fù）以上操作，完結（jié）內盤管水平（píng）方向一切90°彎頭製造（zào）。

九（jiǔ），綁紮並定型內盤管將（jiāng）繞（rào）製好的內盤管套在專用支架外：用V型塊定位，清洗（xǐ）拚焊12m彎管段；由下至上逐（zhú）層理順鈦管方位，升程15由15mm厚的（de）木條操控（kòng）；前後左右四個方向均勻下尺度，然後用鐵線綁縛（fù）紮緊（jǐn）於立焊角鐵上；當內盤管一切水平彎頭固定好，上鈦支撐架，與U形螺栓鎖緊定型，雙螺母副對頂防鬆；拆除內盤管（guǎn）專用支架，吊出內盤管（guǎn）放於渠道上，上下接口別離單配2個90°上彎彎頭。

十（shí），繞製外矩形盤管量距管（guǎn）端頭300mm處劃（huá）線，將劃線處（chù）與模具（jù）外沿相切（qiē）點對齊定位，然後鎖緊，開動盤（pán）管機彎第1個90°彎頭；將彎頭放於直角丈量渠道，彎頭一邊外壁靠平（píng）基（jī）準邊（biān），另一邊找到（dào）1234.5mm處並劃（huá）線，將（jiāng）劃線處與（yǔ）模具外沿相切點對齊定位，然後鎖緊，開動盤管機彎第2個（gè）90°彎頭，彎好後複核（hé）內盤（pán）管長度中心（xīn）距在1168mm±3規（guī）模內即可；將（jiāng）彎頭放於直角丈量渠道，彎（wān）頭一邊外壁靠（kào）平基準邊，另一邊找到1084.5mm處並劃線，將（jiāng）劃線（xiàn）處與模具外沿相切點對齊定位，然後鎖緊，開動（dòng）盤管機（jī）彎第3個90°彎頭，彎好後複核內盤管寬度中心距（jù）在1018mm±3規模即可；當12m直管加（jiā）工完結時，將內盤管套在內盤管專用支架（jià）外，收緊已彎好的圓弧一端（duān），V型塊合作測出其已有（yǒu）到外壁長度（dù）L，在新的12m長管開（kāi）始繞彎時（shí），扣除這長（zhǎng）度（dù）L即（jí）可（kě）繼續進行加工；順（shùn）次（cì）重複以上操作，完（wán）結外（wài）盤管水平方向一切90°彎頭製造。

十一，用地模法焊接製造外盤（pán）管定型專用支架 在（zài）平坦鋼板（bǎn）上劃（huá）出矩形，尺度為1203mm×1053mm；用L30mm×30mm×3mm的角鋼，切開成6段1100mm長的分段，角鐵背部與矩形概（gài）括（kuò）線相切，角鐵焊於矩形外部，焊接方位與（yǔ）鈦支撐板間隔5mm相鄰，用角鋼背（bèi）邊相切於矩形概括線外焊接一個矩形體，即操控外盤管外壁大尺度為（wéi）1200mm×1050mm。

十二，綁紮並定型（xíng）外盤管將繞製好的外盤管套入專用支架內（nèi）：用V型塊定位，清洗拚焊12m彎管段（duàn）；由下至上逐層理順鈦管方位；前後左右（yòu）四個方向均勻下尺度，然後用鐵鍁（xiān）綁（bǎng）縛紮緊於立焊角鐵上；當內盤管一切水平彎頭固定好，上鈦支撐架，與U形螺栓鎖緊定型，雙螺母防鬆；拆除外盤（pán）管專（zhuān）用支架，吊出（chū）外（wài）盤管放於渠道上；將內盤管裝入外（wài）盤管內部，並調整四個方向距離均（jun1）勻；別離（lí）以內盤管兩個出口為基準，確定外盤管上下接口上彎方位，確保其與內盤（pán）管出口中心麵同外盤管外壁麵平行；截取外盤管2個接口與管（guǎn）底高度尺度1150mm。

十三，加工鈦（tài）法蘭三通別離量取內、外盤（pán）管上接口水平（píng）麵中心（xīn）距L1，表裏盤管下接口水平麵（miàn）中心距L2，並別離以這兩尺度進行半圓彎管製（zhì）造；彎好後將彎頭放於直角丈量渠道，彎頭頂端頂緊橫向基準邊，外壁（bì）靠緊縱向平基準邊，用直尺在縱向平基準（zhǔn）邊上量出136mm處並劃線，按劃線處用割管刀切斷；如上重（chóng）複過程3次（cì），即得三通接頭圓弧部分；找出半圓中心點，打樣衝眼，上鑽床，鑽φ33mm孔；兩段鈦法（fǎ）蘭與直管焊接，兩個（gè）半圓管別離與表裏（lǐ）盤管上下接口對焊，將焊接鈦法蘭（lán）的兩根直（zhí）管刺進φ33mm孔中，並用設垂（chuí）直立麵的方法定（dìng）位兩法蘭（lán）的平麵度，滿意（yì）鈦（tài）盤管加工精度要求；將加工完的鈦盤管放入（rù）水池內通入10kg/cm2壓縮空氣，保壓2h後若無泄露即為合格。

3、結語 通過分析（xī）得知，選用直管對焊（hàn），既確保（bǎo）了焊縫質量，又減少了現場焊（hàn）接勞動強度與焊接風險（xiǎn）通過詳細核算，彎管一次性成型，沒有廢鈦管被割除，提升了經濟效益 按照本文（wén）所設計的計劃，合理安排加（jiā）工工藝（yì），化繁為簡（jiǎn），3天完結5套該鈦矩形盤管加工任務，獲得了用戶的（de）共同好評。

由此可見（jiàn），挑選正確的工藝，不隻在製造過程中能（néng）化繁為簡，下降製造難度，又能嚴厲操控管材廢品率，進步（bù）利用率，達到傑出的經濟性

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