德州鈦盤管（guǎn）的加工工藝論述-河南翔（xiáng）宙熱能設備

鈦盤管的加（jiā）工工藝論述 因為鈦材具有優（yōu）良的（de）耐腐蝕性，故被廣泛運用於石化、氯堿（jiǎn）、冶金、電鍍及航空航天等領域中因為鈦是稀有金屬，運用鈦材製造設備的成本較高，但（dàn）也具有運用壽命長、化學功能（néng）穩定、重量輕、結構緊湊（còu）和維護方便等優點。

在鈦設備加工中（zhōng），用鈦管製成盤管式換熱器已經成為主（zhǔ）流措施 換熱器重要的功能指標是換熱麵積，為了增大換熱麵積，進步換熱效率，一般運用盤管方式來製造因為鈦管單價（jià）高，因此在製造過程中不（bú）隻要（yào）化繁為簡，下（xià）降製造難度，確保各項（xiàng）尺度與（yǔ）形位公役契合紙要求，而且要嚴厲操控管材廢品率，進步利用率，取得傑出的經濟性。

1、矩形鈦盤管零件 鈦盤管運用管指定為寶鈦股份出產（chǎn）的φ32mm×2鈦管，牌號為TA2，鈦管各項指標均契合相關標準（zhǔn）要求 仔細分析（xī）紙，該套加熱鈦盤管實質為內、外（wài）兩付矩（jǔ）形鈦（tài）盤（pán）管並聯而成額中左上鈦（tài）法（fǎ）蘭三通別離銜接表裏兩付盤（pán）管的上接口；右上鈦法蘭三通別離銜接表裏兩付盤管的下接口（kǒu）；內、外盤管合拚（pīn）對接時，應以內（nèi）盤管上下管口方位為基準，確（què）定外盤管上下接口（kǒu）上彎方位，並取與大付盤管外部管壁平行，然後確保鈦法蘭副間以及鈦（tài）法蘭與管壁之間的平行度。

表裏盤管圈數都為213/4圈，每圈升程δ為3mm鈦支撐板，與（yǔ）雙頭U形螺栓雙螺（luó）母（mǔ）緊固銜接，且一切尺度未注公役 由1可知，外盤管大外壁與電解槽壁空（kōng）隙如下： 長度方向單邊=（1300－1200－32）/2＝34mm；寬度方向單邊=（1150－1050）÷2＝50mm，其間包括支（zhī）撐鈦板δ＝3mm，M6U形雙頭螺栓緊固雙螺母厚度以及外露2～3扣（kòu）螺牙長度。

假如外壁尺度太大，會形成（chéng）放不進電解槽的（de）問（wèn）題，所以有必要嚴控外盤管大外壁尺度，使其尺度≤1200mm×1050mm；內盤管（guǎn）內壁尺度為電鍍工件有用工（gōng）作區，所以也是重要（yào）操控尺度，即內盤管小尺度≥996mm×846mm；內、外盤管均通過4×R100×90°，完結4個角的圓弧過渡銜接。

φ32鈦管壁厚為2mm，厚（hòu）度中等；過渡彎頭圓弧中心半（bàn）徑為R100mm，曲（qǔ）折半徑不是很小，可以靠模冷彎工藝加工（gōng），但有（yǒu）必要經過鈦管冷彎實驗鑒定，以確保曲折處外觀圓滑（huá），無顯著褶皺或變形；曲折起伏用圓弧樣片查驗，上直角查驗渠道，查驗直角是否（fǒu）垂直，然後確保表裏矩形（xíng）盤管的長寬尺度契合零件要（yào）求。

別的（de），每圈鈦（tài）盤管中心距為（wéi）47mm，扣除管徑32mm，即得到每圈升程為47-32＝15mm每付盤管都有6條，別離按照50mm×1100mm×δ3mm規格選取鈦支撐（chēng）條配鑽φ7mm孔，與M6的U形雙頭（tóu）螺栓合作緊固定型。

升程（chéng）尺（chǐ）度為15mm，由6根鈦支撐條來（lái）確保劃線（xiàn）分配高度全體拚接時應先（xiān）要確保液麵高度，然後拚接半圓（yuán）銜接三（sān）通（tōng），確保固定鈦法蘭中心距到盤管底（dǐ）麵高度尺度為1270mm 2、加工工藝編列 一，加工鈦法蘭2片下料割鈦（tài）法蘭毛坯，外圓和內徑各留車削餘量5mm；以外圓定位車削內（nèi）孔D為φ33mm；以內孔定位車削外圓d為φ90mm；劃線、打樣衝（chōng）眼及鑽孔為φ9mm。

二，加工M6雙頭（tóu）鈦螺栓下料（liào）鈦棒料φ6mm長度L為95mm，切（qiē）130根；兩端頭加（jiā）工M6螺紋，加工長度L為15mm；以（yǐ）φ32mm圓管為內模，加（jiā）工成形U形螺（luó）栓，要（yào）求兩腳中心距為38mm，外觀對中，端腳齊平。

鈦盤管 三，外協采購M6鈦螺母，厚度m為（wéi）5mm，數量為130×4＝520粒 四（sì），加工鈦支撐板（bǎn）下料鈦板厚度δ為3mm，剪板尺度為50mm×1050mm，數量為6×2付＝12條；因（yīn）為每圈升程15mm已固定，即tanα已知，算出6根支撐板所在方位與一圈原點行程間隔，即可得到（dào）每根端頭偏移量，以（yǐ）確定每條支撐板底圈的鈦管中心方位（wèi）；找到該點後，以其為（wéi）基點，劃線確（què）定U形螺栓孔方位，嚴厲確保鈦管中心距以及u型螺栓兩腳中心距離；打樣（yàng）衝眼鑽孔為φ7mm。

五，φ32mm×2鈦管冷彎工藝鑒定參考（kǎo）資料鈦盤管加熱器冷加工成型時，曲折中徑Y與打開中徑X成正比關係為Y=KX，其間K≈0.83～0.93，取K值為0.91，算出曲折中徑為Y=0.91×232=211.12mm；模具外徑為（Y-32）=（211.12－32）＝179.12≈179mm；用劃針在鈦管管壁上劃長度距離500mm的2條線，作為（wéi）90°冷（lěng）彎後軸向方向位移丈量點；將前端劃線處與d=179mm的模具外沿相切點對齊定位，然後鎖緊，待（dài）開動盤管機彎管抵達視點90°後限（xiàn）位主動斷電；卸（xiè）下彎管，調查彎（wān）頭外表是否有（yǒu）起皺（zhòu）或扁（biǎn）管現象；將彎頭（tóu）放於直角丈量（liàng）渠道，彎頭一邊外壁靠平基準邊，另一（yī）邊外（wài）壁與另一條基準（zhǔn）邊自然（rán）貼合；用圓弧樣片內切彎頭內壁進行透光性查驗；將彎頭放於直角丈量渠道，彎（wān）頭兩側外壁貼緊基準邊，此刻用直（zhí）尺丈量先前劃線處與另一（yī）條平行基準邊的間隔L為433.5mm。

有了上述這些要害數值，可以核算並接連進行彎管加工了 六，焊接φ32mm×2直管（guǎn）內盤管繞製周長（zhǎng）約為42m；外（wài）盤管繞製周（zhōu）長為（1.2－0.032+1.05—0.032）×22圈≈48m；寶鈦股份φ32mm×2鈦管標準長度為6m/根，故內、外盤管應先直管（guǎn）對焊別離為6或7根，每2根對焊接成12米長的直管（guǎn）；剪取φ3mm的鈦焊絲，用（yòng）硝酸或氫氟酸溶液進行酸洗，除淨焊絲外表氧化膜；按焊接工藝（yì）標準，用丙酮或酒精清洗焊接接口以及兩根管頭50mm焊接熱敏區；鈦管上焊（hàn）接渠道，用V型槽外圓定位直管對焊，焊縫不高於2mm，焊後用著色浸透方法查驗焊縫。

七，用地模法焊接製造內盤管定型專用支（zhī）架 在平坦鋼板（bǎn）上劃出矩形，尺度為994mm×844mm；用L30mm×30mm×3mm的（de）角鋼，切開6段1100mm長（zhǎng）的分段，角鐵背部與矩形概括線相切，角鐵焊（hàn）於矩形內部（bù）；焊接方位與鈦支撐板間隔5mm相鄰，用角鋼背邊（biān）相切於矩形概括線內焊接一個矩形體，即操控內盤管內壁小尺度996mm×846mm。

八（bā），繞製內矩形盤管量（liàng）距管（guǎn）端頭500mm處劃線，將劃線處與模具外沿相切點對齊定位（wèi），然（rán）後（hòu）鎖（suǒ）緊，開動盤管機彎第1個（gè）90°彎頭；卸下彎頭（tóu），將彎頭放（fàng）於直角丈量渠道，彎頭一邊外（wài）壁靠平基準邊，另一邊找到1094.5mm處並劃（huá）線，將（jiāng）劃線處與模（mó）具外沿相切點對齊定位，然後鎖緊，開動盤管機彎第2個90°彎頭，彎好後複核內盤管（guǎn）長（zhǎng）度中心距；將（jiāng）彎頭放於直（zhí）角丈量渠道，彎頭一邊（biān）外壁靠平基準邊（biān），另（lìng）一（yī）邊找到944.5mm處並劃線，將劃線處與模具外沿相切（qiē）點對齊定位，然後鎖緊，開動盤管機彎第（dì）3個90°彎頭（tóu）；彎好後複核內（nèi）盤管寬度中心（xīn）距，確保在878mm±2規模內即可；當12m直管加（jiā）工完（wán）結時，將內盤管套在內盤管專用支架外，收緊已彎好的（de）圓弧一端，V型塊合作測出其（qí）到外壁長（zhǎng）度L，在新的12m長（zhǎng）管開始彎管時，扣除這長度即可繼（jì）續進行加工；順次重複以上操作，完結（jié）內盤管水平方向一切90°彎頭製造。

九，綁紮並定型內（nèi）盤管將繞製好的內盤管套在專用支架外：用V型塊（kuài）定位（wèi），清洗拚焊12m彎管段；由下至上逐層理順鈦管方（fāng）位，升程（chéng）15由15mm厚的木條操控；前後左右四個方向（xiàng）均勻下（xià）尺度（dù），然（rán）後用鐵線綁縛紮緊於立焊角鐵上；當內（nèi）盤管一切水平彎頭固定好（hǎo），上鈦支撐架，與U形螺栓鎖緊定型，雙螺母副對頂防鬆；拆除內盤管專用支架，吊出內盤管放於渠道上，上（shàng）下接口別（bié）離單配2個90°上彎彎頭。

十（shí），繞製外矩形盤管量（liàng）距管端頭300mm處劃線，將劃線處與模具外沿相切點對齊定位，然（rán）後鎖（suǒ）緊，開動盤管機彎第1個90°彎頭；將彎頭放於直角（jiǎo）丈量（liàng）渠（qú）道（dào），彎頭一邊（biān）外（wài）壁（bì）靠平基準邊，另一（yī）邊找（zhǎo）到1234.5mm處並劃線，將劃線處與模具（jù）外（wài）沿相切點（diǎn）對齊定位，然後鎖緊（jǐn），開動盤管機彎第（dì）2個90°彎頭，彎好後複核內盤管長度（dù）中心距在1168mm±3規模內即（jí）可；將彎頭放於直（zhí）角丈量渠道，彎頭一邊外壁靠平基準邊，另一邊找到1084.5mm處並劃線，將劃線處與模具外沿（yán）相切點對齊定位，然後鎖緊，開動盤管機彎第3個90°彎頭，彎好後複核內盤管（guǎn）寬度中心距（jù）在1018mm±3規模即（jí）可；當12m直管加工完結時，將（jiāng）內盤管套在內盤管專用支架外，收緊已彎好的（de）圓（yuán）弧一端（duān），V型塊合作測出其已有到外壁長度L，在新的12m長管開始繞彎時，扣除這長（zhǎng）度L即可繼續（xù）進（jìn）行加工；順次重複以上操作，完結外盤管水平（píng）方向一切90°彎頭製造。

十一，用地模法焊接（jiē）製造外（wài）盤管定型（xíng）專用支架 在平坦鋼板（bǎn）上劃出矩形，尺度為1203mm×1053mm；用L30mm×30mm×3mm的角鋼，切開成6段1100mm長的分段，角鐵（tiě）背（bèi）部與（yǔ）矩形概括線相（xiàng）切，角鐵焊於矩形外部（bù），焊接方位（wèi）與鈦支撐板（bǎn）間隔5mm相鄰，用角鋼背邊相（xiàng）切於矩形概括線外焊接一個矩形體，即操控（kòng）外盤管外壁大尺度為1200mm×1050mm。

十二，綁紮（zhā）並定型（xíng）外盤管將繞製好的外盤管套入專用支架內：用（yòng）V型塊定位，清洗拚焊12m彎管段；由下至（zhì）上逐層理順鈦管方位；前後左右四個方（fāng）向均勻下尺度，然後用鐵鍁綁縛紮（zhā）緊於立焊角（jiǎo）鐵上（shàng）；當內盤管一切水平彎頭固定好（hǎo），上（shàng）鈦支撐（chēng）架（jià），與U形螺栓鎖（suǒ）緊定型，雙（shuāng）螺母防鬆；拆除外盤管專用支（zhī）架，吊出外盤管放於渠道上；將內盤管裝入外盤管內部，並調整四（sì）個方向距離均勻；別離以內盤管兩個（gè）出口為基準，確定外盤管上下接口上彎方位（wèi），確保其與內盤管出口中心麵同外（wài）盤管外壁麵平（píng）行；截取外盤（pán）管2個接口與管底（dǐ）高度尺度1150mm。

十三，加工（gōng）鈦法蘭三通別離量取（qǔ）內、外盤管上接口（kǒu）水（shuǐ）平麵中心距（jù）L1，表裏盤管下接口水平麵中（zhōng）心距L2，並別離以這兩尺度進行半圓彎管（guǎn）製造；彎好後將（jiāng）彎（wān）頭放於直角（jiǎo）丈量渠道，彎頭頂端頂緊橫向基準邊，外壁靠緊縱向平（píng）基準邊，用直（zhí）尺在縱向平基（jī）準邊上量出136mm處並劃線，按劃線處用割管刀切斷；如上重複過程（chéng）3次，即得三通接頭圓弧部分；找出（chū）半圓中心點（diǎn），打樣衝（chōng）眼（yǎn），上鑽床，鑽φ33mm孔；兩段鈦法蘭與直管焊接，兩個半圓管（guǎn）別（bié）離（lí）與表裏盤管上下（xià）接口對焊，將焊接鈦法蘭的兩根直管刺進φ33mm孔中，並用設垂直立麵的方法定位兩法蘭的平麵（miàn）度，滿意鈦盤（pán）管加工精度要求；將加工完的鈦盤管放入水池內通入10kg/cm2壓縮空（kōng）氣，保壓2h後若無泄露即為合格。

3、結語 通過分析（xī）得知（zhī），選用直管對焊，既確保了焊縫質量，又減少（shǎo）了現場焊接（jiē）勞動強度與焊接風險通（tōng）過詳細核算，彎管一次性成型（xíng），沒有廢鈦管被割除，提升了經濟效益 按照本文所設計的計（jì）劃，合理安（ān）排加工（gōng）工藝，化繁為簡，3天完結5套該鈦矩形盤管加工任務，獲得了用戶的共同好評。

由此可見，挑選正確的工藝，不隻在（zài）製（zhì）造過程（chéng）中能化（huà）繁為簡，下降製造難度，又（yòu）能（néng）嚴厲操控管（guǎn）材廢品率，進步利用率（lǜ），達到傑出的經濟性

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