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鈦盤管的加工工藝（yì）論述 因為鈦材具有（yǒu）優（yōu）良的耐腐（fǔ）蝕性，故（gù）被廣泛（fàn）運用於石化、氯堿、冶（yě）金、電鍍及航空航天（tiān）等領域中因為鈦是稀（xī）有金（jīn）屬，運（yùn）用鈦材製造設備的成本較高，但也具有運用壽命長、化學功能穩定、重量輕、結構（gòu）緊（jǐn）湊和維護方便等（děng）優點。

在鈦設備加工中，用鈦管製成盤管式換熱器已（yǐ）經（jīng）成為主流措施 換熱器重要的功能指標是換熱麵積，為了增大換熱麵積，進步換熱效率，一般運（yùn）用盤管方式來製造（zào）因為鈦管單價高，因此在製造過程中不隻要化繁為簡，下（xià）降（jiàng）製造難度，確保各項尺度與形位公役契（qì）合紙要求，而且要嚴厲操（cāo）控管材廢品（pǐn）率，進步利用（yòng）率，取得傑出的經濟性。

1、矩形鈦盤管零件 鈦盤管運用管指定為寶鈦股份出產的φ32mm×2鈦管，牌號（hào）為TA2，鈦（tài）管各項指標均契合相關（guān）標準要求 仔（zǎi）細分析紙，該套加熱鈦盤管實質為內、外（wài）兩付矩形（xíng）鈦盤管並（bìng）聯而成額中左上鈦（tài）法蘭三通別離銜接表裏兩付盤管的上接口；右（yòu）上鈦法蘭三通別離銜接表裏兩付盤管的（de）下接口；內、外盤管合拚對接時，應以內盤（pán）管上下管口方位（wèi）為基（jī）準，確定外盤管上下接口上彎方位，並取與大付盤管外部管壁平行，然後（hòu）確保鈦法蘭副間以及鈦法蘭與管壁之間的（de）平行度。

表裏盤管圈數都為213/4圈，每圈升程（chéng）δ為3mm鈦支撐板（bǎn），與（yǔ）雙頭U形螺栓雙螺母緊固銜接，且一（yī）切尺度未注公役 由1可知，外盤管大外壁與電解槽壁空隙如下： 長度（dù）方向單邊=（1300－1200－32）/2＝34mm；寬度方向單邊=（1150－1050）÷2＝50mm，其（qí）間包括（kuò）支撐鈦板δ＝3mm，M6U形雙頭螺栓緊固（gù）雙螺母厚度以及外露2～3扣螺牙長（zhǎng）度。

假如外壁尺度（dù）太大，會形成放不進電解槽的問題，所以有必要嚴控外盤管大外壁尺度，使其尺度≤1200mm×1050mm；內（nèi）盤管內壁尺度為電鍍工件有用工作區，所以也是重要操控尺度，即內盤管小尺度≥996mm×846mm；內、外盤管均通過4×R100×90°，完結4個角的圓弧過渡銜接。

φ32鈦管壁厚為2mm，厚度中等；過渡（dù）彎（wān）頭圓弧中心半徑為R100mm，曲折半徑（jìng）不（bú）是很小，可以靠模冷彎工藝加工，但（dàn）有（yǒu）必要經過鈦管冷彎實驗鑒（jiàn）定，以（yǐ）確保曲（qǔ）折處外觀圓滑，無顯著褶皺（zhòu）或變（biàn）形；曲（qǔ）折起伏用圓弧樣片查驗，上（shàng）直角查驗渠道，查驗直角是否垂直，然後（hòu）確保表裏矩（jǔ）形盤管的長寬尺（chǐ）度契合零件要求。

別的（de），每圈（quān）鈦盤管中心距為47mm，扣除管徑32mm，即得到每圈升程為47-32＝15mm每付（fù）盤管都有6條，別離按照50mm×1100mm×δ3mm規格選（xuǎn）取鈦支撐條配鑽φ7mm孔，與M6的U形雙頭螺栓合作緊固（gù）定型（xíng）。

升程尺度為15mm，由6根鈦支撐（chēng）條（tiáo）來確保劃線分配高度全體拚接時應先要確保液麵高度，然後拚接半圓銜接三通，確保固定鈦法蘭中心距到盤管底麵高度尺度為1270mm 2、加工工藝編列 一（yī），加工鈦法蘭2片下料（liào）割鈦法蘭毛坯，外圓和內徑各留車削餘量5mm；以外圓定位車削內孔D為φ33mm；以內孔定位車削外圓d為φ90mm；劃線、打樣衝眼及鑽孔為φ9mm。

二（èr），加工M6雙頭鈦螺栓下料鈦棒料（liào）φ6mm長度L為95mm，切130根；兩端頭加工M6螺紋，加工長度L為（wéi）15mm；以φ32mm圓管為內模，加工成形U形螺栓，要求兩腳（jiǎo）中心距為38mm，外觀對中，端腳齊平。

鈦盤管 三，外協采購M6鈦螺母，厚度m為5mm，數量為130×4＝520粒 四，加工鈦支撐板下料鈦板（bǎn）厚度δ為3mm，剪板尺度為50mm×1050mm，數量為6×2付＝12條；因為（wéi）每（měi）圈升程15mm已固定（dìng），即tanα已知，算出6根支撐板所在（zài）方位與一圈原點行程間隔，即可得到每根端（duān）頭偏移量，以確定每條支撐板底圈（quān）的鈦管（guǎn）中心（xīn）方位；找到該點後，以其為基點，劃（huá）線確定U形螺栓孔方位，嚴厲確保鈦管中心距（jù）以及u型（xíng）螺栓兩腳中心距離（lí）；打樣衝眼鑽孔為φ7mm。

五（wǔ），φ32mm×2鈦管冷彎工藝鑒定參考資料鈦（tài）盤管加熱器冷加工成型時，曲折中徑（jìng）Y與打開中（zhōng）徑X成正（zhèng）比關（guān）係為Y=KX，其間（jiān）K≈0.83～0.93，取K值為0.91，算出曲折中徑為Y=0.91×232=211.12mm；模具外徑為（Y-32）=（211.12－32）＝179.12≈179mm；用劃針在鈦（tài）管管（guǎn）壁上劃長度（dù）距離500mm的（de）2條線，作為90°冷彎後軸向方向位移丈量點；將前端劃線處與d=179mm的模具外沿相切點對（duì）齊定位，然後鎖緊，待開動盤管機彎管（guǎn）抵達視點90°後限位主動斷電；卸下（xià）彎管，調查彎頭外表是否有起皺或扁管現象；將彎頭放於直角丈（zhàng）量渠道，彎頭一邊外壁（bì）靠平基準邊，另一邊（biān）外壁與另一條基準邊自然（rán）貼合；用圓弧樣片內切（qiē）彎頭內壁進（jìn）行透光性查驗；將彎頭放於直角丈量渠道，彎頭兩側外壁貼緊基準邊，此刻用直尺丈量先前劃線處與另一條（tiáo）平行基準邊的間（jiān）隔L為433.5mm。

有了上述這些要（yào）害數值，可以核算並接連進行（háng）彎管（guǎn）加工了 六，焊接φ32mm×2直管內（nèi）盤管繞製周長（zhǎng）約為42m；外盤管繞製周長為（1.2－0.032+1.05—0.032）×22圈≈48m；寶鈦股份（fèn）φ32mm×2鈦管標準長度為6m/根，故內、外盤管應先直管對焊別離為6或7根，每2根對焊接成12米長的直管（guǎn）；剪取φ3mm的鈦焊絲，用（yòng）硝酸或氫氟酸溶液進行（háng）酸洗（xǐ），除淨焊絲外表氧化（huà）膜（mó）；按焊接工藝標準，用丙酮或酒精清（qīng）洗焊（hàn）接接（jiē）口以及兩根管（guǎn）頭50mm焊接熱敏（mǐn）區；鈦管上焊接（jiē）渠道，用V型槽外圓定位直管對（duì）焊，焊縫不高於2mm，焊（hàn）後用著色浸透方法（fǎ）查驗焊縫（féng）。

七，用地模法焊接製造內盤管定（dìng）型專用支架 在平坦鋼板上劃出矩形，尺度為994mm×844mm；用L30mm×30mm×3mm的（de）角鋼，切開6段1100mm長的分段，角鐵背部與矩形概括線相（xiàng）切，角鐵焊於矩形內部；焊接方位與鈦支撐板間隔5mm相鄰，用角鋼背邊相（xiàng）切於矩形概括線內（nèi）焊接一個矩形體（tǐ），即操控內盤管內壁小尺度996mm×846mm。

八，繞製內矩形盤管量距管端（duān）頭500mm處劃線，將劃線處與模具外（wài）沿相切點對齊定位，然後鎖緊，開動盤管機彎第1個90°彎頭；卸下彎頭，將彎頭放（fàng）於（yú）直角（jiǎo）丈量渠道，彎頭一邊外壁靠（kào）平（píng）基準（zhǔn）邊，另（lìng）一邊找到1094.5mm處（chù）並劃線，將劃線處與模（mó）具外沿相切點對齊定位，然後（hòu）鎖緊，開動盤管機彎第2個90°彎頭，彎好後複核（hé）內盤管長度（dù）中心距；將彎頭放於直角丈量渠道，彎（wān）頭一邊外壁靠（kào）平基準邊，另一邊找到944.5mm處並（bìng）劃線（xiàn），將（jiāng）劃線處（chù）與（yǔ）模具外沿相切點對齊定位，然後鎖緊，開動（dòng）盤管機彎第3個90°彎頭；彎好後複核內盤管寬度中心距，確保在878mm±2規模內（nèi）即可；當（dāng）12m直管加工（gōng）完（wán）結時，將內盤管套在內盤（pán）管專用支（zhī）架外，收緊已彎好的圓（yuán）弧一（yī）端，V型塊合作測出其到外壁長度L，在新（xīn）的12m長管開（kāi）始彎管時，扣除（chú）這長度即可繼續進行加工；順（shùn）次（cì）重複以上操作，完結內盤管水平方向一切90°彎頭製造。

九（jiǔ），綁紮並定型內盤管將繞製好的內盤管套在專用支架外：用V型塊定位，清洗拚焊12m彎管段；由下至上逐層理順鈦管方位，升（shēng）程15由15mm厚的木條操控；前後左右四個方（fāng）向均勻（yún）下尺度，然後用鐵線綁縛紮（zhā）緊於立焊角鐵（tiě）上；當內盤管一（yī）切水平（píng）彎頭固定好，上鈦支撐架，與U形螺栓鎖緊定型，雙螺母副對頂防鬆（sōng）；拆除內盤管專用支架（jià），吊出內（nèi）盤管放於渠道上，上下接口別離單配2個90°上彎（wān）彎頭。

十，繞製外矩形盤（pán）管量距管端頭300mm處劃線，將劃線處與模具外沿相切點對齊定位，然後鎖緊，開動盤管機彎第1個90°彎頭；將彎頭放於直角丈量渠道，彎頭一邊外壁靠平基準邊，另（lìng）一（yī）邊找（zhǎo）到1234.5mm處（chù）並劃線，將劃線處與模具外沿相切點對齊定位（wèi），然後鎖緊，開動盤管機彎第2個90°彎頭，彎好後複核內盤管長度中（zhōng）心（xīn）距在1168mm±3規模內（nèi）即可；將彎（wān）頭（tóu）放於直角丈量渠（qú）道，彎頭一邊外壁靠平基（jī）準（zhǔn）邊，另一邊找到1084.5mm處並劃線，將劃線處與模具外沿相切點對齊定位，然後鎖緊（jǐn），開動盤管機（jī）彎第3個90°彎（wān）頭，彎好後複核（hé）內盤管寬度（dù）中心距在1018mm±3規模即可；當12m直管加工完結時，將（jiāng）內盤管套在內盤管專用支架外，收緊已彎好的圓弧一端，V型塊合作測出其已有到外壁長度L，在（zài）新的12m長管開始繞彎時，扣除這（zhè）長度L即可繼續進行加工；順次重複以上操作，完結外盤管水平（píng）方（fāng）向一切（qiē）90°彎頭製造。

十一，用地模法焊接製（zhì）造外盤管定型專用（yòng）支（zhī）架 在平坦鋼板上劃出（chū）矩形，尺度為1203mm×1053mm；用L30mm×30mm×3mm的角鋼，切開成6段1100mm長的分段（duàn），角鐵（tiě）背部與矩形（xíng）概括線相切，角鐵焊於矩形外部，焊接方位與鈦（tài）支撐板間隔5mm相鄰，用角鋼背邊（biān）相切（qiē）於矩（jǔ）形概括（kuò）線外焊（hàn）接（jiē）一個矩形體，即（jí）操控外盤管外壁（bì）大尺度為1200mm×1050mm。

十二，綁紮並（bìng）定型外盤管將繞製好的外盤管套入專用支架內：用（yòng）V型塊（kuài）定位，清洗拚焊12m彎管段；由下至上逐層理（lǐ）順鈦管方位；前後左（zuǒ）右四個方向（xiàng）均勻下尺（chǐ）度，然後用鐵鍁綁縛紮緊於立焊角鐵上；當內盤管一切（qiē）水平彎頭固定好，上鈦支撐（chēng）架，與U形螺（luó）栓（shuān）鎖緊定型，雙螺母防鬆；拆除外盤管專用支（zhī）架，吊（diào）出外盤管（guǎn）放於渠道上；將內（nèi）盤管裝入外盤（pán）管內部，並調整四個方向距離均勻（yún）；別離以內盤管兩個出口為基準，確（què）定外盤管上下接口上彎方位，確保（bǎo）其（qí）與內盤管出口中心麵同外盤管外壁（bì）麵平行；截取外盤管2個（gè）接口與管底（dǐ）高度尺度1150mm。

十三，加工鈦法蘭三通別離量取內、外盤管上接（jiē）口水平麵中心距L1，表裏盤管下接口水平麵中心距L2，並別離以（yǐ）這兩尺度（dù）進行半圓彎管製造；彎好後將彎頭放於直角丈量渠（qú）道（dào），彎頭頂端頂緊橫向（xiàng）基準邊，外壁靠緊縱向平基準邊，用直尺在縱向平基準邊上量出136mm處（chù）並劃線，按（àn）劃線處用割管刀切斷；如上重複過程3次，即得三通接頭（tóu）圓弧部分；找出半圓中心點，打樣（yàng）衝眼，上鑽床，鑽φ33mm孔；兩段鈦法蘭與直管焊接，兩個半圓（yuán）管別離（lí）與表裏盤管上下接口對焊，將焊接（jiē）鈦法蘭的兩根直管刺進φ33mm孔中，並用設垂直立麵的方法定位兩法蘭的平麵度，滿意鈦盤管加工精度要（yào）求；將（jiāng）加工完（wán）的鈦盤管放入水池內通入10kg/cm2壓縮空氣，保（bǎo）壓2h後若無泄露即為合（hé）格。

3、結語 通過分析得知，選用直（zhí）管對焊，既確保了焊縫質量，又減少了現場焊接勞動（dòng）強度與焊接風（fēng）險通過詳細核算，彎管一次性成（chéng）型，沒有廢鈦管被割除，提升（shēng）了經濟效益 按（àn）照本文所設計的計劃，合理安排加工工藝，化繁為簡，3天完結5套（tào）該鈦（tài）矩形盤管加（jiā）工任（rèn）務，獲（huò）得了用戶的共同好評。

由此可見，挑選（xuǎn）正確（què）的工藝，不隻在製造（zào）過程中能（néng）化繁為簡，下降製造難度，又能嚴厲操控管材廢品率，進步利用率，達到傑出的經濟性

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