中山鈦盤管的（de）加工工藝論述-河南麻豆免费视频熱能設備

鈦盤管的加工工（gōng）藝論（lùn）述 因為（wéi）鈦材具有（yǒu）優良的耐（nài）腐蝕性，故被廣泛運（yùn）用於（yú）石化（huà）、氯堿、冶金、電鍍及航空航天等領域中因為鈦是稀有金屬，運用鈦材製造（zào）設（shè）備的成本較高，但也（yě）具有（yǒu）運用壽命長、化（huà）學功能穩定、重量（liàng）輕、結構緊湊和維護方便等優點。

在鈦設備加工中，用鈦管製成盤管式換熱器已經成為主流措施 換熱器重要（yào）的功能指標（biāo）是換熱麵積，為了增大換熱麵積，進步換熱效率，一般運用盤管方（fāng）式來製造因為鈦管單價高，因此在製造過程中不隻要化繁（fán）為簡，下降製造難度，確保各項尺度與形位公役契合紙要求，而且要嚴厲操控管材廢品率，進步利用率，取得傑出的經濟性。

1、矩形鈦盤管零件 鈦盤管運用管指定為寶鈦股份出產的φ32mm×2鈦管，牌號為TA2，鈦管各項指標均契合相關標準要（yào）求 仔細（xì）分析紙，該套加（jiā）熱鈦盤（pán）管實質為內、外兩（liǎng）付矩形鈦盤管並（bìng）聯而成額中左上鈦法蘭三通別離銜接表裏兩付（fù）盤管的上接口；右上鈦法蘭（lán）三（sān）通別離銜接表裏兩（liǎng）付盤管（guǎn）的下（xià）接口；內、外盤管合拚對接時，應以內盤管上下管口方（fāng）位為（wéi）基準，確（què）定外盤管上下接口上彎方位，並取與大付盤管外部管壁平行，然後確保鈦法蘭副（fù）間以及鈦法蘭與管壁之間（jiān）的平行度（dù）。

表（biǎo）裏盤管圈數都為213/4圈，每圈升（shēng）程δ為3mm鈦支撐板，與雙頭U形螺栓雙螺母緊固銜接，且一（yī）切尺度未（wèi）注公役 由1可（kě）知，外盤管（guǎn）大外壁與電解（jiě）槽壁空隙如下： 長度方向（xiàng）單邊=（1300－1200－32）/2＝34mm；寬度方向單邊=（1150－1050）÷2＝50mm，其間包括支撐鈦板δ＝3mm，M6U形（xíng）雙頭螺栓緊（jǐn）固雙螺（luó）母厚度以（yǐ）及外露2～3扣螺牙長度。

假如外壁尺度太大，會形成放不進電解槽的問題，所以有必要嚴控外盤管大外壁尺度，使（shǐ）其尺度≤1200mm×1050mm；內（nèi）盤管內壁尺度為電鍍工件有用工作區，所（suǒ）以也是重要操控尺度，即內盤管（guǎn）小尺度≥996mm×846mm；內、外盤管均通過4×R100×90°，完結4個角的圓弧（hú）過渡銜接。

φ32鈦管（guǎn）壁（bì）厚為（wéi）2mm，厚度中等；過渡彎頭圓弧中心半徑為R100mm，曲折半徑（jìng）不是很小，可以靠模冷彎工藝加工（gōng），但有必要經過鈦管冷彎實驗鑒定，以確保曲折處外觀圓滑，無顯著褶皺或變形；曲折起伏（fú）用圓弧樣（yàng）片查驗，上直角查驗渠道，查驗直角是否垂（chuí）直，然後確保表裏矩形盤管（guǎn）的長寬尺度契合零件（jiàn）要求。

別的，每圈鈦盤管中（zhōng）心距為47mm，扣除（chú）管徑32mm，即得到每圈升程（chéng）為47-32＝15mm每付盤管都有（yǒu）6條，別（bié）離（lí）按照50mm×1100mm×δ3mm規格選取鈦支撐條配鑽φ7mm孔，與M6的U形雙頭螺栓合（hé）作緊固（gù）定型。

升程（chéng）尺度為15mm，由6根（gēn）鈦支撐條來確保劃線分配高度全體拚接時（shí）應先要確（què）保液（yè）麵（miàn）高度（dù），然後拚接半圓銜接三通，確保固定鈦法蘭中心距到盤管底（dǐ）麵高度尺度（dù）為1270mm 2、加工工藝編列（liè） 一，加工鈦法蘭（lán）2片下料割鈦法蘭毛坯，外（wài）圓和內徑各留（liú）車（chē）削餘量5mm；以外圓定（dìng）位車削內孔D為（wéi）φ33mm；以內（nèi）孔定（dìng）位車削外圓（yuán）d為φ90mm；劃線、打樣衝眼及鑽孔為φ9mm。

二，加工M6雙頭鈦螺栓下料鈦棒料φ6mm長度L為95mm，切130根；兩端頭加工M6螺紋，加工長度（dù）L為15mm；以φ32mm圓管為內模，加工成形U形螺栓，要求兩腳中心距為（wéi）38mm，外觀對中（zhōng），端腳齊平。

鈦盤管 三，外協采購M6鈦螺母，厚度（dù）m為5mm，數量為130×4＝520粒 四，加工鈦支撐板下料鈦板厚度（dù）δ為3mm，剪板尺度為50mm×1050mm，數量為6×2付＝12條；因為每圈（quān）升程15mm已固定，即tanα已知，算出6根支撐板所在（zài）方位與一圈原點行程（chéng）間隔，即可得到每根端頭偏移量，以確定每條支撐板底圈的鈦管中心方（fāng）位（wèi）；找到（dào）該點後，以其為基點，劃線確定U形螺栓孔方位，嚴厲確保（bǎo）鈦管中心距以及u型螺栓兩腳中心距離；打樣衝眼鑽（zuàn）孔為φ7mm。

五，φ32mm×2鈦管（guǎn）冷彎工藝鑒定參考資料鈦盤管加熱器冷加（jiā）工成型時，曲折中徑（jìng）Y與打（dǎ）開中徑X成正比關（guān）係（xì）為Y=KX，其間K≈0.83～0.93，取K值為0.91，算出曲折中徑為Y=0.91×232=211.12mm；模具外徑為（Y-32）=（211.12－32）＝179.12≈179mm；用劃針在鈦管管壁上劃長度距離500mm的2條線（xiàn），作為90°冷彎後軸向方向位移丈量點；將前端劃線處（chù）與d=179mm的模具外沿（yán）相切點對齊定位，然後（hòu）鎖（suǒ）緊，待開動盤管機彎管抵達視點90°後限位主動斷電；卸下彎管，調查彎頭外表是否有起皺或扁管現象；將彎頭放於直角丈量渠道，彎頭（tóu）一邊外壁靠平基準邊，另一邊（biān）外壁與另一條基準（zhǔn）邊自然貼合；用圓弧樣片內切彎頭內壁進行（háng）透光性查（chá）驗；將彎頭放於直角丈量渠道，彎頭兩側外壁貼緊基準邊，此刻（kè）用直尺丈量先前劃線處（chù）與另一條（tiáo）平行基準（zhǔn）邊的間隔L為433.5mm。

有了上述這些要害數值，可以核算並接連進行彎管加工了 六，焊接φ32mm×2直管內盤管繞製周（zhōu）長約為42m；外盤管繞製周長為（1.2－0.032+1.05—0.032）×22圈≈48m；寶鈦股份φ32mm×2鈦管標準（zhǔn）長度為6m/根，故內、外盤管應先直管對焊（hàn）別離為6或7根，每（měi）2根對焊接（jiē）成12米長的直（zhí）管；剪取φ3mm的鈦焊絲，用硝酸或氫（qīng）氟酸溶（róng）液進行（háng）酸洗，除淨焊絲（sī）外表氧化膜；按焊接工藝標準，用丙酮或酒（jiǔ）精清洗焊（hàn）接接口以及兩根管頭50mm焊接熱敏區；鈦管上焊（hàn）接（jiē）渠道，用V型（xíng）槽外（wài）圓定位直管對焊，焊縫不高於2mm，焊（hàn）後用著色浸透方法查驗焊縫。

七（qī），用地（dì）模法（fǎ）焊接製造（zào）內盤管（guǎn）定型專用支架（jià） 在平坦鋼板上劃出矩形，尺度為994mm×844mm；用L30mm×30mm×3mm的角鋼，切開6段（duàn）1100mm長的分段（duàn），角鐵背部與矩形概括線相切，角鐵焊於矩（jǔ）形內部；焊接方位與鈦支（zhī）撐板間隔5mm相鄰，用角鋼背邊相切於矩形概括線內焊接一個矩形體，即操控內盤管內壁小尺度996mm×846mm。

八，繞製（zhì）內矩形盤管量距管（guǎn）端頭500mm處劃線，將劃線（xiàn）處與模具外沿相切點對齊定位，然後鎖緊，開動盤管機彎第1個90°彎頭；卸下彎頭，將彎頭（tóu）放於（yú）直角丈量渠道，彎頭一邊外壁靠平基（jī）準邊（biān），另一邊找到1094.5mm處並劃線，將劃線處與模具（jù）外沿相切點對（duì）齊定位，然後鎖緊，開動盤管機彎第2個90°彎頭，彎好後（hòu）複核內盤管長度中（zhōng）心距；將彎（wān）頭放於直角丈量渠（qú）道，彎頭一邊外壁靠平基準邊，另一邊找到944.5mm處並劃線，將劃線處與模具外沿相切點對齊定（dìng）位，然後鎖緊，開動盤管機彎第3個90°彎頭；彎好後複核內盤管寬度中心距，確保在878mm±2規模內即可；當（dāng）12m直管加工完結時，將內盤管套在內盤管（guǎn）專用支架外，收緊已彎好（hǎo）的圓弧一端，V型塊合作測出其到外壁長度L，在新的12m長管開始彎管時，扣除這長度即可繼續進行加工；順次重複（fù）以上操作，完結內盤管水平方向一切90°彎頭製造。

九，綁紮並定型內盤管將繞製好的內盤管套（tào）在專用支架外：用V型塊（kuài）定位，清洗拚焊12m彎管段；由下至上逐層理（lǐ）順鈦（tài）管方位，升程15由15mm厚（hòu）的木條操控；前（qián）後左右四個方向均勻下尺度，然後用鐵線綁縛紮緊（jǐn）於立焊（hàn）角鐵上；當內盤管（guǎn）一切水平彎頭固定好，上鈦支撐架，與U形螺栓（shuān）鎖緊定（dìng）型，雙螺母副對頂防鬆；拆（chāi）除內（nèi）盤管專用支架，吊出內（nèi）盤管放於渠（qú）道上（shàng），上下接口別離單（dān）配2個90°上彎彎頭。

十，繞製外矩形盤管量（liàng）距管端頭300mm處劃線，將劃線處（chù）與模具外沿相切點（diǎn）對齊定位，然後鎖緊，開動盤管機彎第1個90°彎（wān）頭；將彎頭放於直角丈量渠道，彎頭（tóu）一（yī）邊外（wài）壁靠平基準邊，另一邊找到1234.5mm處並劃線，將劃（huá）線處與模具外沿相切點對齊定位，然後鎖緊，開動盤管（guǎn）機彎第2個90°彎頭，彎好後複核（hé）內盤管長度（dù）中心距在1168mm±3規模內即可；將彎頭放於直（zhí）角丈量渠道，彎頭一邊外壁靠平（píng）基準邊（biān），另一邊找到1084.5mm處並劃線，將劃線處與模具外（wài）沿相切點對齊定（dìng）位，然後鎖緊，開動盤管機彎第3個90°彎頭，彎（wān）好後複（fù）核內盤管寬度中心距在1018mm±3規模即可；當12m直管加工完結時，將內盤管套在內盤管專用支架外，收緊已彎好（hǎo）的圓弧一端，V型塊合（hé）作測出其已有到外（wài）壁長度L，在新的12m長（zhǎng）管開始繞（rào）彎時，扣除這長度L即可繼續進行加（jiā）工；順次重複以上操作，完結外盤管水平方向一切90°彎頭製造（zào）。

十一，用地模法焊接製造外（wài）盤管定型專用支架 在平坦鋼板上（shàng）劃出矩形，尺度為1203mm×1053mm；用L30mm×30mm×3mm的角鋼，切開（kāi）成6段1100mm長的分（fèn）段，角鐵（tiě）背部與矩形（xíng）概括線相（xiàng）切，角鐵焊於矩形外部，焊接方位與鈦（tài）支撐板間隔5mm相鄰，用角鋼背邊相切於矩（jǔ）形概括線（xiàn）外焊接一個矩形體，即操控外盤管外壁大尺度為1200mm×1050mm。

十二，綁紮（zhā）並定型外盤（pán）管將繞製好的（de）外盤管（guǎn）套入專用支架內：用V型塊定位，清洗拚焊12m彎管段；由下至上逐層理順鈦管方（fāng）位；前後（hòu）左右四個方（fāng）向均勻下尺度，然後用鐵鍁綁縛紮緊於立焊角鐵上；當（dāng）內盤管（guǎn）一切水平彎頭固定好，上鈦（tài）支（zhī）撐架，與U形螺栓鎖緊定型，雙螺母防鬆；拆除外盤（pán）管專用支架，吊出外盤管放於渠道（dào）上；將內盤管裝入（rù）外盤管內部（bù），並調整四個方向距離均勻；別離以內盤管兩個（gè）出（chū）口為基準，確定外盤管上下接口上彎方位，確保其與內盤管出口中心麵（miàn）同外（wài）盤管外壁麵平行；截取（qǔ）外盤管2個接口與管底高度尺度1150mm。

十三，加工鈦法蘭三通別離量取內、外盤管上接口水（shuǐ）平麵中心距L1，表裏盤管下接口水平麵中心距L2，並別離以這兩尺度進行半圓彎管製造；彎好後將彎頭放於直角丈量渠道，彎頭頂端頂緊橫（héng）向基（jī）準邊（biān），外壁靠（kào）緊（jǐn）縱向平基準邊，用直（zhí）尺在縱向平基準邊（biān）上量出136mm處並劃線，按劃線處用（yòng）割管刀切斷；如上重（chóng）複過程（chéng）3次，即（jí）得三通接頭圓弧部分；找出半圓中心點，打樣衝眼，上鑽床，鑽φ33mm孔；兩段鈦法蘭（lán）與（yǔ）直（zhí）管焊接，兩個半圓管別離與表裏盤管上（shàng）下接口對焊，將焊接鈦法蘭的（de）兩（liǎng）根直管刺進φ33mm孔中，並用設垂直立麵的方法（fǎ）定位（wèi）兩（liǎng）法蘭的平麵度，滿意鈦盤管加工（gōng）精（jīng）度要求；將加工完的鈦盤管放入水池內通入10kg/cm2壓縮空氣，保壓2h後若（ruò）無泄露即為合格。

3、結（jié）語 通過分析得知，選（xuǎn）用直管對焊，既確保了焊（hàn）縫質量，又減少了現（xiàn）場焊接勞動強度與（yǔ）焊接風險通過詳細核算，彎管一次性（xìng）成型，沒有廢鈦管被割除，提升（shēng）了經濟效益（yì） 按照本文（wén）所設計的（de）計劃，合理安排加工工藝，化繁為簡，3天完結5套該鈦矩形盤管加工任務，獲得了（le）用戶的共同好評。

由此可見，挑選（xuǎn）正確的工藝，不隻在製造過程中能化繁為簡，下降製（zhì）造難度，又能嚴厲操控（kòng）管材廢品率，進步利用（yòng）率，達到傑出（chū）的（de）經濟性

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