棗（zǎo）莊鈦盤管的加工工藝論述-河南翔（xiáng）宙熱能設備

鈦盤管的加工工藝論述 因為鈦材具（jù）有優（yōu）良的耐腐蝕性，故被廣泛運用於石化、氯堿、冶金（jīn）、電鍍及航空航天等領域中因為鈦是稀有金屬，運用鈦材製造（zào）設備的成本較高，但也具有運用（yòng）壽命長、化學功能（néng）穩定、重量輕、結構緊湊和維護方便（biàn）等（děng）優點。

在鈦設（shè）備加工中，用鈦管製成盤（pán）管式換熱器已經成為主流措（cuò）施 換熱器重要的功（gōng）能指標是換熱麵積，為了增大換熱麵積，進步換熱（rè）效（xiào）率，一般運用盤管方式來製造因為鈦管（guǎn）單價高，因此在製造過程（chéng）中不隻要化繁為簡，下降製造難度，確保各項尺度與形（xíng）位公役契合紙（zhǐ）要求（qiú），而且要嚴厲操控管材（cái）廢品率，進步利用率，取得傑出的（de）經濟性。

1、矩形鈦盤管零件 鈦盤管運用管指定為寶鈦股份出產的φ32mm×2鈦管，牌號為TA2，鈦（tài）管各項指標均契合（hé）相關標準要求 仔細分析紙，該套加熱鈦盤（pán）管實質為內（nèi）、外兩付（fù）矩形鈦盤管並聯（lián）而成額中左上鈦（tài）法蘭三通（tōng）別離銜接表裏兩付盤管的上接（jiē）口；右上鈦法蘭三通（tōng）別離銜接表（biǎo）裏兩付盤管的下接口；內、外盤管合拚對接時，應以內盤管上下管口方位為基準，確（què）定外盤管上下接口上彎方（fāng）位（wèi），並取與大付盤管外部管（guǎn）壁平行，然後確保鈦法蘭副間以及（jí）鈦法蘭與管壁之間的平（píng）行度。

表裏盤管圈數都為（wéi）213/4圈，每圈升程δ為3mm鈦支（zhī）撐板，與雙（shuāng）頭U形螺栓雙螺母緊固銜接，且一切尺度未注公役 由1可（kě）知，外盤管大（dà）外壁與電解槽壁空隙如下： 長度（dù）方向單邊=（1300－1200－32）/2＝34mm；寬度方向單邊=（1150－1050）÷2＝50mm，其間包（bāo）括支撐鈦板δ＝3mm，M6U形雙頭螺栓緊固雙螺母厚（hòu）度以及（jí）外（wài）露2～3扣（kòu）螺牙（yá）長度。

假如外壁尺度太大，會（huì）形成（chéng）放（fàng）不進電解（jiě）槽的問題（tí），所以（yǐ）有必要嚴（yán）控外盤管大外壁尺度，使其尺度≤1200mm×1050mm；內盤管內壁尺度為電鍍工件有（yǒu）用工作區，所以（yǐ）也是重要操控尺度，即內盤管小尺度≥996mm×846mm；內、外盤管均通（tōng）過4×R100×90°，完結（jié）4個角的圓弧過渡銜接（jiē）。

φ32鈦管（guǎn）壁厚（hòu）為2mm，厚度中等；過渡彎頭圓弧中心半徑為R100mm，曲（qǔ）折半徑不是（shì）很小，可以（yǐ）靠模冷彎工藝加工，但有必要經（jīng）過鈦管冷彎實驗（yàn）鑒定（dìng），以確保曲折處外觀圓滑（huá），無顯著褶皺或（huò）變形；曲折起伏用圓弧樣片查驗，上直角查驗渠道，查驗直角是否垂直，然（rán）後確（què）保（bǎo）表裏矩形盤管的長寬尺度契合零件要（yào）求。

別的，每（měi）圈鈦（tài）盤管中心距為47mm，扣除管徑32mm，即得到每圈升程為47-32＝15mm每付盤管都有6條，別離按照50mm×1100mm×δ3mm規格選取鈦支撐條配鑽φ7mm孔，與M6的U形雙頭（tóu）螺栓合作緊固定型（xíng）。

升程尺度為15mm，由6根鈦支撐條來確保劃線分配高度全體拚接（jiē）時應先要確（què）保液麵（miàn）高（gāo）度，然後拚接半圓銜接三通，確保固定鈦（tài）法蘭中心距到盤（pán）管底麵高度尺度為1270mm 2、加工工藝（yì）編列 一，加工鈦法蘭2片下料割鈦法蘭毛坯，外圓和內徑各留車削餘量5mm；以外圓定位（wèi）車削內孔D為φ33mm；以內孔定位車削外圓d為φ90mm；劃線、打樣衝眼及鑽孔為φ9mm。

二，加工M6雙頭鈦螺栓下料鈦棒（bàng）料φ6mm長度（dù）L為95mm，切130根；兩端頭加工M6螺（luó）紋，加工長度（dù）L為15mm；以φ32mm圓管為內（nèi）模，加工成形U形螺栓，要求兩腳中心距為38mm，外觀對中，端腳（jiǎo）齊平。

鈦盤管 三，外協采購M6鈦螺母，厚度m為5mm，數量為130×4＝520粒 四，加工鈦支（zhī）撐板下（xià）料鈦板厚度δ為3mm，剪板尺度為50mm×1050mm，數量為6×2付＝12條；因為每（měi）圈升（shēng）程15mm已固定，即tanα已（yǐ）知，算出6根支（zhī）撐板所在方位（wèi）與一圈原點行程間隔，即可得（dé）到（dào）每根端頭偏移量，以確定每條支撐板底圈的鈦管中心方位；找到該點後，以其為基點，劃線確定U形螺栓孔方位，嚴厲確（què）保鈦管中心（xīn）距以及u型（xíng）螺栓兩（liǎng）腳中心距（jù）離；打樣衝（chōng）眼鑽孔為φ7mm。

五，φ32mm×2鈦管冷（lěng）彎工藝鑒定參考資料鈦盤管加熱器冷加工成（chéng）型時，曲折中徑Y與打開中徑（jìng）X成正比關係為Y=KX，其間K≈0.83～0.93，取K值為0.91，算出曲折中徑為Y=0.91×232=211.12mm；模具外（wài）徑為（Y-32）=（211.12－32）＝179.12≈179mm；用劃（huá）針在鈦管管壁上劃長度距離500mm的2條線（xiàn），作（zuò）為90°冷彎後軸向方（fāng）向位移丈量點；將（jiāng）前端劃線處與d=179mm的模具外沿相切點對（duì）齊定位，然後鎖緊，待開動盤管機（jī）彎管抵達視點90°後限位主動斷電；卸下彎管，調查彎（wān）頭外表是否有起皺或扁管現象；將（jiāng）彎頭放於直角丈量渠道，彎頭一邊外壁（bì）靠平基準邊（biān），另一邊外壁與另一條基（jī）準邊自然貼合；用圓弧樣片內切（qiē）彎頭內壁進行透光性查驗；將彎頭放於直角丈（zhàng）量渠道，彎頭兩側外壁貼緊基準邊，此刻用直尺丈（zhàng）量先前劃線處與另一條平行基準邊的間隔L為433.5mm。

有了上述這些要害數值，可以核算並接連進行彎管（guǎn）加工了 六，焊接φ32mm×2直管內盤管繞製周長約為42m；外盤管繞製周長為（1.2－0.032+1.05—0.032）×22圈≈48m；寶鈦股（gǔ）份φ32mm×2鈦管標準長度（dù）為6m/根，故內、外（wài）盤管應先直管對焊別離為6或7根（gēn），每2根對焊接成12米長的直（zhí）管；剪取φ3mm的鈦（tài）焊絲，用硝酸或氫氟酸（suān）溶液進行（háng）酸洗，除淨焊絲外表氧化（huà）膜；按焊接工藝標準（zhǔn），用丙酮或酒（jiǔ）精（jīng）清洗焊接（jiē）接口以及兩根管頭50mm焊接熱敏區（qū）；鈦管上（shàng）焊接渠道，用V型槽外圓定位直管對焊，焊縫不高於2mm，焊後用著色浸透方法查驗焊縫。

七，用地模法焊接製造內盤管定型專用支架 在平坦鋼板上劃（huá）出矩形，尺度為994mm×844mm；用L30mm×30mm×3mm的角鋼，切開6段1100mm長的分段，角鐵背部與矩形概括線相切，角鐵焊於矩形內部；焊接方（fāng）位與鈦支撐板間隔5mm相鄰，用角鋼背邊（biān）相切於矩形概括線內焊（hàn）接一個矩形體，即操（cāo）控內（nèi）盤管內壁小尺度996mm×846mm。

八，繞製內（nèi）矩形盤管量距管端頭500mm處劃線，將劃線處與（yǔ）模具外沿相切點對齊定位，然後（hòu）鎖緊，開動盤（pán）管機彎第1個90°彎頭；卸下彎頭，將彎頭放於直角丈量渠道，彎頭一（yī）邊（biān）外壁（bì）靠（kào）平基準邊，另一（yī）邊找到1094.5mm處並劃線，將劃線處與模具外（wài）沿相切點對齊定（dìng）位，然後鎖緊，開動盤管機彎第2個90°彎頭，彎好後複核內盤管（guǎn）長度中心距；將彎頭放於直角丈量（liàng）渠道，彎頭一邊外壁靠（kào）平基準（zhǔn）邊，另一邊找到944.5mm處並劃線，將劃線處（chù）與模具外沿相切點對齊定位，然後鎖（suǒ）緊，開動盤管機彎第3個（gè）90°彎頭；彎好後複核內盤管寬度中（zhōng）心距，確保在878mm±2規模內即可；當12m直管加工完結時，將內盤管套在內盤管（guǎn）專用支架外，收緊已彎好的圓弧一端，V型（xíng）塊合作測出其到外壁長度L，在新的12m長管開始彎管時，扣除這長度即（jí）可繼（jì）續進行加工；順次重複以（yǐ）上操作，完結內（nèi）盤管水平方向一切（qiē）90°彎頭製（zhì）造。

九，綁紮並定型內盤管將繞製好的內盤管套在專用支架外：用V型塊定位，清洗拚焊12m彎（wān）管段；由下至上逐層理順鈦管方位，升（shēng）程15由15mm厚的木條操控；前後左右四個方向均（jun1）勻下尺度，然後用鐵線綁縛紮緊於立焊角鐵上；當內盤管一切水平彎頭固定好，上（shàng）鈦支撐架，與U形螺栓鎖緊定型，雙螺母副對頂防鬆；拆除內盤管專用支（zhī）架，吊出內盤管放於渠道上，上下接口別離單配2個90°上彎彎頭。

十，繞製外（wài）矩形盤管量距管端頭（tóu）300mm處劃線（xiàn），將（jiāng）劃線處與模具外沿（yán）相切點對齊（qí）定位，然後鎖（suǒ）緊，開（kāi）動盤管機彎第1個（gè）90°彎頭；將彎頭放於直角丈量渠道，彎頭（tóu）一邊外壁靠平基準邊，另一邊找到1234.5mm處並劃線，將劃線處（chù）與模具外沿相切點對齊（qí）定位（wèi），然後鎖緊，開動盤管機彎第（dì）2個90°彎頭，彎（wān）好後複核內盤（pán）管（guǎn）長度中心距在1168mm±3規模內（nèi）即（jí）可；將彎頭放於直角丈量渠（qú）道，彎頭（tóu）一邊外壁靠（kào）平基準邊，另一邊找到1084.5mm處並劃線，將劃線處（chù）與模具外沿相切點對齊定位，然後鎖緊，開動盤管機彎第3個90°彎頭（tóu），彎好（hǎo）後（hòu）複核內盤管寬度中心（xīn）距（jù）在1018mm±3規模即（jí）可；當12m直管加工完結（jié）時，將內盤管（guǎn）套在（zài）內（nèi）盤管專用支架外，收緊已彎好的圓弧一（yī）端，V型（xíng）塊合（hé）作測出其已有到外壁長度L，在新（xīn）的12m長（zhǎng）管開始繞彎時，扣除這長度L即可（kě）繼續（xù）進行加工；順次重複（fù）以上操作，完（wán）結外盤（pán）管水平方向一切90°彎（wān）頭（tóu）製造。

十一，用地模法（fǎ）焊接製造外盤管定型（xíng）專用支架 在平坦鋼板上（shàng）劃出矩形（xíng），尺度為1203mm×1053mm；用L30mm×30mm×3mm的角鋼，切開成（chéng）6段1100mm長的分段，角（jiǎo）鐵背部與矩形概括線相切，角鐵焊於矩形外部，焊接方位與鈦支撐板間（jiān）隔5mm相鄰，用角鋼背邊相切於（yú）矩形概括線外焊接一個矩形體，即操控外盤管外壁大尺度為1200mm×1050mm。

十二，綁紮並定型外盤管將繞製好的外盤管套入專用（yòng）支架內：用V型塊定位（wèi），清洗（xǐ）拚焊12m彎管段；由下至上逐層理順鈦管方位；前後左右四個方（fāng）向均（jun1）勻下（xià）尺度，然後用鐵鍁綁縛紮緊於立焊角鐵上；當內盤管一切水平彎頭固（gù）定好，上鈦支撐（chēng）架（jià），與U形螺栓鎖緊定型，雙螺母防鬆；拆除外（wài）盤管專用支架，吊出（chū）外盤管放於渠道上；將內盤（pán）管裝入（rù）外盤管內部，並調整四個方向距離均勻；別離以內盤管（guǎn）兩個出口（kǒu）為基準，確定外盤管上下接口上彎方位（wèi），確保其與內盤（pán）管出口中（zhōng）心麵同（tóng）外盤管外壁麵（miàn）平行（háng）；截取外盤管2個接口與管底高度尺度1150mm。

十三，加工鈦法蘭三通別離量取內、外盤（pán）管上接口水平麵（miàn）中（zhōng）心距L1，表裏（lǐ）盤管下接口水平麵中心距L2，並別離以（yǐ）這兩尺度進行半圓彎（wān）管製造；彎好後將彎頭放於直角丈量（liàng）渠道，彎頭頂端頂緊橫向基準邊，外壁靠緊縱向平基準邊，用直尺（chǐ）在縱（zòng）向平基準邊上量出136mm處並劃線，按劃線（xiàn）處用割管刀切斷；如上重複過程3次，即得三通接頭圓弧部分；找出半圓中心點，打樣衝眼，上鑽床，鑽φ33mm孔；兩段（duàn）鈦法蘭與直管焊接，兩個半圓管別（bié）離與表裏盤（pán）管（guǎn）上下接口對焊（hàn），將焊接鈦法蘭的兩根直管（guǎn）刺進φ33mm孔中，並用設垂直立麵的（de）方法定位（wèi）兩法蘭的平麵（miàn）度，滿（mǎn）意鈦盤管加工精度要（yào）求；將加（jiā）工（gōng）完的鈦盤管放入水池內通入10kg/cm2壓縮（suō）空氣，保（bǎo）壓（yā）2h後若無泄露即（jí）為合格。

3、結語（yǔ） 通過分析得知，選用直管對（duì）焊，既確保了焊縫質量，又減少了（le）現（xiàn）場（chǎng）焊接勞動強度與焊接風險通過詳細核算，彎管一次性成型，沒有廢鈦管（guǎn）被割（gē）除，提升（shēng）了經濟效益 按照本文所設計的計劃，合理（lǐ）安排加（jiā）工工藝，化繁為簡，3天（tiān）完結5套該（gāi）鈦矩形盤管加工任務，獲（huò）得了用戶的共同好評。

由此（cǐ）可見，挑選正確的（de）工藝（yì），不隻在製造（zào）過（guò）程中能化繁為簡，下降製造難度，又能嚴厲操控（kòng）管材廢品（pǐn）率，進步利用率，達到傑出（chū）的經濟性

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