威海（hǎi）鈦盤管的（de）加工工藝論（lùn）述-河南麻豆免费视频熱能設備

鈦盤管的加工工藝論述 因為鈦材具有優良的耐腐蝕性，故被廣泛運用於石化、氯堿、冶金、電鍍及航空航天等領域中因為鈦是稀有金屬，運用（yòng）鈦材（cái）製造設備的成本較高，但也（yě）具有運（yùn）用壽命長、化學功能穩定、重量輕、結構緊湊和維護方便等優（yōu）點。

在鈦設備加工中，用鈦（tài）管製成盤管式（shì）換熱器已經成為主流措（cuò）施 換熱（rè）器重要的功能指標是換熱麵積，為了增大換熱（rè）麵積，進（jìn）步（bù）換熱效率，一般運用盤管方式來製（zhì）造因為鈦管單價高，因此在製造過程中不隻要化（huà）繁為簡，下降製造難度，確保各項尺（chǐ）度與形位公（gōng）役契合紙要（yào）求，而且要嚴（yán）厲（lì）操（cāo）控管材廢品率，進步利用率，取得傑出的經濟性。

1、矩形（xíng）鈦盤管零件 鈦盤管運用管指定為寶鈦股份出產的φ32mm×2鈦管，牌號為TA2，鈦（tài）管各項指（zhǐ）標均（jun1）契合相關標準要求 仔（zǎi）細分析紙，該套加熱鈦盤管實質為內、外兩付矩形鈦盤（pán）管（guǎn）並（bìng）聯而成（chéng）額中左上（shàng）鈦法蘭三通別（bié）離銜接表裏兩付（fù）盤管的上接口；右上（shàng）鈦法蘭三通別（bié）離銜接表裏兩（liǎng）付盤管的下接口（kǒu）；內、外盤（pán）管合拚對接時，應以內盤管上（shàng）下管口方（fāng）位（wèi）為基準，確定外盤管上下接口上彎方位，並取與大付盤管外部管壁平行，然後確保鈦法蘭副（fù）間以及鈦法蘭與（yǔ）管壁之間（jiān）的平行度。

表（biǎo）裏盤管圈數都（dōu）為213/4圈，每圈（quān）升程δ為3mm鈦支撐板，與雙頭U形螺栓（shuān）雙螺母緊固銜接，且一（yī）切尺度未注公役 由1可知，外盤管大外壁與電解槽壁空隙（xì）如（rú）下： 長度方向單邊=（1300－1200－32）/2＝34mm；寬度方向單邊=（1150－1050）÷2＝50mm，其間（jiān）包括支撐鈦板δ＝3mm，M6U形雙頭螺栓緊固雙螺母厚度以及外露2～3扣螺牙長度。

假如外（wài）壁尺度太大，會形成放不進電解槽的問題，所以有必要嚴控外盤管大外壁尺度，使其尺度（dù）≤1200mm×1050mm；內盤管內壁尺度為電鍍工件（jiàn）有用工作區，所以也是重要操控尺度，即內盤管小尺度≥996mm×846mm；內、外盤管均通過4×R100×90°，完結4個角的圓弧過渡銜接。

φ32鈦管（guǎn）壁厚為2mm，厚度中等；過渡彎（wān）頭圓弧中心半徑為R100mm，曲折半徑不是很小，可以（yǐ）靠模（mó）冷彎工藝加工（gōng），但有必要經過鈦管冷彎實驗鑒定，以確保曲折處外觀圓（yuán）滑，無（wú）顯著褶皺或（huò）變形；曲折起伏用圓弧樣（yàng）片查驗，上直角查驗渠道，查驗直角是否垂直，然後確保表裏矩（jǔ）形（xíng）盤管的長寬尺度契合零件要（yào）求。

別的，每圈鈦盤管中心距為47mm，扣除管徑32mm，即得到每圈升程為47-32＝15mm每付盤管都有6條，別離（lí）按照50mm×1100mm×δ3mm規格選取鈦支撐條配（pèi）鑽φ7mm孔，與M6的U形雙頭螺（luó）栓合作緊固定型。

升程尺度為15mm，由6根鈦支撐條來確保劃線（xiàn）分（fèn）配高度全體拚（pīn）接（jiē）時應先要確保液麵高度，然後拚接半圓銜接三通，確保固定鈦法蘭中心距到盤管底麵高度尺度為1270mm 2、加工工藝編列 一，加工鈦法蘭2片下料割鈦法蘭毛（máo）坯，外圓和內徑各留車削餘量5mm；以外圓（yuán）定位車削內孔D為（wéi）φ33mm；以內孔定位（wèi）車削外圓d為φ90mm；劃線、打樣衝眼及鑽孔（kǒng）為φ9mm。

二，加工M6雙頭（tóu）鈦（tài）螺栓下料鈦棒料φ6mm長度L為95mm，切130根；兩端頭加（jiā）工M6螺紋，加工（gōng）長度L為15mm；以φ32mm圓管為內模（mó），加工成形U形螺栓，要求兩腳中心距為38mm，外觀對中，端腳齊平。

鈦盤管 三，外協采購M6鈦螺母，厚度m為5mm，數量為130×4＝520粒 四，加工（gōng）鈦支撐板下料鈦板厚度δ為3mm，剪板尺（chǐ）度為（wéi）50mm×1050mm，數量為6×2付＝12條（tiáo）；因為每圈升程15mm已固定，即tanα已知，算出6根支撐板所在方（fāng）位與（yǔ）一圈原點行（háng）程間隔，即可得到每根端（duān）頭偏移量，以確定每條支撐板底圈的鈦管中心方位；找到該點後，以其為基點，劃線確定U形螺栓孔方位（wèi），嚴厲確保鈦管中心距以及u型（xíng）螺栓（shuān）兩腳中心距離；打（dǎ）樣衝眼鑽孔為φ7mm。

五，φ32mm×2鈦管冷彎工藝鑒定參考資料鈦盤管（guǎn）加熱器冷加工成型時，曲折（shé）中徑Y與打開中徑X成正比關係為Y=KX，其間K≈0.83～0.93，取（qǔ）K值為0.91，算出曲折中徑為Y=0.91×232=211.12mm；模具外徑為（Y-32）=（211.12－32）＝179.12≈179mm；用劃針在鈦管管壁上劃長度距離500mm的2條線，作為90°冷彎後軸向方向位移丈量點；將（jiāng）前端劃線（xiàn）處與d=179mm的模具外沿相切點對齊定位，然後鎖緊，待（dài）開動盤管機彎管抵達視點90°後限位主動斷（duàn）電；卸下彎管，調查彎頭外表是否有（yǒu）起皺或扁管現象（xiàng）；將彎頭（tóu）放於直角（jiǎo）丈（zhàng）量渠道，彎頭一邊（biān）外壁靠平基準邊，另一邊外（wài）壁與另（lìng）一條基準（zhǔn）邊自然貼合；用圓弧樣片（piàn）內切（qiē）彎頭內壁進行透光（guāng）性查驗；將彎頭放（fàng）於直角丈量渠道，彎頭兩側外壁貼緊基準（zhǔn）邊，此刻用直（zhí）尺丈量先（xiān）前劃（huá）線處與另一條平行（háng）基準邊的間隔L為433.5mm。

有了上述這些（xiē）要害數（shù）值，可以核算並接連進行彎管（guǎn）加工了（le） 六，焊接φ32mm×2直管內盤管繞製周長約為42m；外盤管繞製周長為（1.2－0.032+1.05—0.032）×22圈≈48m；寶鈦股份φ32mm×2鈦管標準長度為6m/根，故內、外盤管應先直管對焊別離為6或7根，每2根對焊接成12米長的直管；剪取φ3mm的鈦焊絲，用硝酸或氫氟酸溶液進（jìn）行酸洗，除淨焊絲外表氧化膜；按焊接工藝標準，用丙酮（tóng）或酒精清洗（xǐ）焊接（jiē）接口以及兩（liǎng）根管頭50mm焊接熱敏區；鈦管上焊接渠（qú）道，用V型槽外圓定位直管對焊，焊縫不高於2mm，焊後用著（zhe）色浸透方法查驗焊縫。

七，用地模法焊接製造內（nèi）盤管定型專用支架 在平（píng）坦鋼板上劃（huá）出矩形，尺度為994mm×844mm；用L30mm×30mm×3mm的（de）角鋼，切開6段1100mm長的（de）分段，角鐵背部與矩形概括線（xiàn）相切，角鐵焊於矩形內部；焊接方位與鈦支撐板間隔5mm相鄰，用角鋼背邊相切於（yú）矩形概括線內焊接一個矩形體，即操控（kòng）內盤管內壁小尺（chǐ）度996mm×846mm。

八，繞製內（nèi）矩（jǔ）形（xíng）盤管量距管端頭500mm處劃線，將劃（huá）線處與模具外沿相切點對齊定位，然後（hòu）鎖緊，開動盤管機彎第1個90°彎頭（tóu）；卸（xiè）下彎頭，將彎（wān）頭放於直角丈量渠道，彎頭一邊外壁靠（kào）平基準邊，另一邊找到1094.5mm處並（bìng）劃（huá）線，將劃線（xiàn）處與模具外沿相切點對齊定位，然後鎖緊，開動盤管機彎第2個90°彎頭，彎好後複（fù）核內盤管長度中心距；將彎頭放於直角丈量（liàng）渠（qú）道，彎頭一邊外（wài）壁靠平基準邊，另一邊找到944.5mm處並劃線，將劃線處與模具外（wài）沿相切點對齊定位，然後鎖緊，開動盤（pán）管機彎第3個90°彎頭（tóu）；彎好後複（fù）核內（nèi）盤管寬度中心距，確（què）保在878mm±2規（guī）模內（nèi）即可；當12m直管加工完結時，將內盤管套在內盤管專用支架外，收緊已彎（wān）好的圓弧一端，V型塊（kuài）合作測出其到外壁長度L，在新的12m長管開始彎管時，扣除這長度即可繼（jì）續進行（háng）加工；順次重複以上操作，完結內盤（pán）管水平方向一切90°彎頭製造。

九，綁紮並定型內盤管（guǎn）將（jiāng）繞（rào）製好的內盤管套在專用支架外：用（yòng）V型（xíng）塊（kuài）定位（wèi），清洗（xǐ）拚焊12m彎管段；由下至上逐層理順鈦管（guǎn）方位（wèi），升程15由15mm厚的木條操控；前（qián）後（hòu）左右四個方（fāng）向均勻下尺度，然後（hòu）用鐵線綁縛紮緊於立焊角鐵上；當內盤管一切水平彎頭固定好，上鈦支撐架，與U形螺栓鎖緊定型，雙螺母副對（duì）頂防鬆；拆除內盤管專用支架，吊出內（nèi）盤管放於渠道上，上下接口別離單配2個90°上彎彎頭。

十，繞（rào）製外矩形盤管量距管端頭300mm處劃線，將劃線處與模具外沿相切點（diǎn）對齊定位，然後鎖（suǒ）緊，開動盤（pán）管機彎第1個90°彎頭；將彎頭放（fàng）於（yú）直角丈量渠道，彎頭（tóu）一邊外壁靠平基準邊，另一邊找到1234.5mm處並劃線，將劃線處與模具外沿相切點對齊定位，然後鎖緊，開動盤管機（jī）彎第2個90°彎頭，彎好後複核內盤管長（zhǎng）度中心距在1168mm±3規模內即可；將彎頭放於直角丈（zhàng）量渠道，彎頭一邊外壁靠平基準邊，另一邊找（zhǎo）到1084.5mm處並劃線，將劃線（xiàn）處與模具外（wài）沿相切點對（duì）齊定位，然後鎖（suǒ）緊，開動（dòng）盤管機彎第3個90°彎頭，彎（wān）好後（hòu）複核內盤管寬度中（zhōng）心距在1018mm±3規（guī）模即可；當12m直（zhí）管加工完結（jié）時，將內（nèi）盤（pán）管套在內（nèi）盤管專用支架外，收緊已彎好的圓弧一端，V型塊（kuài）合作測出（chū）其已有到外壁長度L，在新的12m長管（guǎn）開始繞彎時，扣除這長（zhǎng）度L即可繼續進（jìn）行加工；順次重複以上操作（zuò），完結外盤管水平方向一切90°彎頭（tóu）製造。

十一，用地模法焊接（jiē）製造外盤（pán）管定型專用（yòng）支架（jià） 在平（píng）坦鋼板上劃出矩形，尺度（dù）為1203mm×1053mm；用L30mm×30mm×3mm的（de）角鋼，切開成（chéng）6段1100mm長的分段，角鐵背部與（yǔ）矩形概括線相切，角鐵焊於矩形外部，焊接方位與鈦支撐板間隔5mm相（xiàng）鄰，用角（jiǎo）鋼背邊相切（qiē）於矩形概括線外焊接一（yī）個矩形體，即操控外盤管外壁大尺度為1200mm×1050mm。

十二，綁紮並定型外盤管將繞製好的外盤管套入專用支（zhī）架內（nèi）：用V型塊定位，清洗拚焊12m彎管段；由下至上逐層理順鈦管方位；前後左右四個方（fāng）向均勻下尺度，然後用鐵鍁綁縛紮緊於立焊角鐵上；當內盤管一切水平彎頭固定好（hǎo），上鈦支撐架，與U形螺栓鎖緊定型，雙螺母防鬆；拆（chāi）除外盤管專用（yòng）支（zhī）架，吊出外盤管放於渠道上（shàng）；將內盤（pán）管裝入外盤管內部，並（bìng）調整四個方（fāng）向距離（lí）均勻；別離以內盤管兩（liǎng）個出口為基準，確定外盤管上下接（jiē）口上（shàng）彎方位，確保（bǎo）其（qí）與內盤管出口中心麵同外盤管外壁麵（miàn）平行；截取外盤管2個接（jiē）口與管底高度尺度1150mm。

十三，加工鈦法蘭三通（tōng）別離量取內、外（wài）盤管上接口水平麵中心距L1，表裏盤管下接口水平麵中心距L2，並別離以（yǐ）這兩尺度進行半圓彎管（guǎn）製（zhì）造；彎好後將彎頭放於（yú）直角丈量渠道，彎頭頂端頂緊橫向（xiàng）基準邊，外壁（bì）靠緊縱向平基準邊，用直尺在縱向平基（jī）準邊上（shàng）量出136mm處並劃線，按劃線處用割管刀切斷；如上重複過程3次，即（jí）得三通接（jiē）頭圓弧部分（fèn）；找出半圓中心點，打樣衝眼，上鑽床，鑽φ33mm孔；兩段鈦法（fǎ）蘭與直管焊接（jiē），兩個半圓管別離與表裏盤管上下接口對焊，將（jiāng）焊接鈦法蘭的兩根直（zhí）管刺（cì）進φ33mm孔（kǒng）中，並用設（shè）垂直立麵的方法定位兩（liǎng）法蘭的平麵度，滿意鈦盤管加工精度要求；將加工完的（de）鈦盤管放入水池內通入10kg/cm2壓縮空氣，保壓2h後若無泄露即為合格。

3、結語 通過分析得知（zhī），選用直管對焊，既確保了焊縫質量，又減少了（le）現場焊接勞動（dòng）強（qiáng）度與焊接風險通過詳細核（hé）算，彎管（guǎn）一次性成型，沒有廢鈦管被割除（chú），提升了經濟效益 按照本文所設計的（de）計劃，合（hé）理安（ān）排（pái）加工工藝，化繁為簡，3天完結5套該（gāi）鈦矩形盤管加工任務，獲得了用戶的共同（tóng）好評（píng）。

由（yóu）此可見，挑選正確的工藝，不隻在（zài）製造過程中能化繁為簡，下降製造難度，又（yòu）能嚴厲操控管（guǎn）材廢品率，進步利用率，達到傑出的經濟性

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