四平鈦（tài）盤管的加工工藝論述（shù）-河南麻豆免费视频熱能設備（bèi）

鈦盤管的（de）加工工藝論述 因為鈦材具有優良（liáng）的耐腐蝕性，故被廣泛運用（yòng）於石化、氯堿、冶（yě）金、電鍍及航空航天等領域中因為鈦（tài）是稀（xī）有（yǒu）金屬，運用鈦材製造設備的成本較高，但也具有運用壽命長、化學功能穩定（dìng）、重量輕、結構緊湊和維護方便等優點。

在鈦設備加工中，用鈦管製成盤管（guǎn）式換熱器已經成為主流措施 換熱器重要的功能指標是換熱麵積，為了增大換熱麵積（jī），進步換熱效率，一般運用盤管方式來製造因為鈦管單價高（gāo），因此在製（zhì）造過程中不隻（zhī）要化繁為簡，下降製造難度，確（què）保各項尺度與形位（wèi）公役契合紙要求，而且（qiě）要嚴厲操控管材廢品率，進步（bù）利用率，取得（dé）傑出的經（jīng）濟性。

1、矩形鈦盤管零件 鈦盤管運用管指定為寶鈦股份出產的φ32mm×2鈦管，牌號為TA2，鈦管各項指標均契合相關標準（zhǔn）要求 仔細分析紙，該（gāi）套加熱鈦盤管實質（zhì）為內、外兩付（fù）矩形鈦盤管並聯而成額中左上鈦法蘭三通別離銜接表裏兩付盤管的上接口；右上鈦（tài）法蘭三（sān）通別離銜接表裏兩付盤管的下接口；內、外盤管（guǎn）合拚對接時，應以內盤管上下管口方位（wèi）為基（jī）準，確定外盤（pán）管上（shàng）下接口上彎方位，並取與大付盤管外部管壁平行（háng），然後確保鈦法蘭副間以及鈦法蘭與管壁之間的（de）平行度。

表裏盤管圈數都為213/4圈，每圈（quān）升程δ為3mm鈦支撐板，與雙頭U形螺栓雙螺母緊固銜接（jiē），且一切尺度未注公役（yì） 由1可知，外盤管大外壁與電（diàn）解槽（cáo）壁空隙如下： 長度方向單邊（biān）=（1300－1200－32）/2＝34mm；寬度方向單（dān）邊（biān）=（1150－1050）÷2＝50mm，其間包括支撐鈦板δ＝3mm，M6U形雙頭螺栓（shuān）緊固雙螺（luó）母厚（hòu）度以及外露2～3扣螺牙長度。

假如外壁尺度（dù）太大，會形成放不（bú）進電解槽的問題，所以有必要嚴控（kòng）外盤管（guǎn）大外壁尺（chǐ）度，使其尺度≤1200mm×1050mm；內盤（pán）管內壁尺度為電鍍工件有（yǒu）用工作區，所以也是（shì）重要操控尺度，即內盤管小尺度≥996mm×846mm；內、外盤管均通過4×R100×90°，完結4個角的圓弧過渡銜接。

φ32鈦管壁厚為2mm，厚度中等；過渡彎頭圓弧中心半徑為R100mm，曲折半徑不是很小，可（kě）以靠模冷彎工藝加工，但有必要經過鈦管冷（lěng）彎實驗鑒定，以確保曲折處外觀圓滑，無顯著褶皺或變形（xíng）；曲折起伏用圓（yuán）弧（hú）樣片（piàn）查（chá）驗，上直角（jiǎo）查（chá）驗渠（qú）道，查驗（yàn）直（zhí）角是（shì）否垂直，然後確保表裏矩形盤管的長寬尺度契合零（líng）件要求。

別的，每圈鈦盤管中心距為47mm，扣除管徑32mm，即得到每圈升程為47-32＝15mm每付盤管都有6條（tiáo），別離（lí）按照50mm×1100mm×δ3mm規格選取鈦支撐條配鑽φ7mm孔，與M6的U形雙頭螺栓合作緊（jǐn）固定型。

升（shēng）程尺度為15mm，由6根鈦支撐條來確（què）保劃線分配高度全體拚接（jiē）時應先要確保（bǎo）液麵高度，然後拚接（jiē）半（bàn）圓銜接三通，確保固定鈦法蘭中心距到盤管底麵高度尺度為1270mm 2、加工（gōng）工藝編列 一，加工鈦法蘭（lán）2片下料割鈦法蘭（lán）毛坯，外圓和內徑各留車削餘量5mm；以外圓（yuán）定位車（chē）削（xuē）內孔D為φ33mm；以內孔定位車削外圓（yuán）d為φ90mm；劃線、打樣衝眼及鑽孔為φ9mm。

二，加工M6雙頭鈦螺栓下料鈦棒料φ6mm長度L為95mm，切（qiē）130根；兩端頭加工M6螺紋，加（jiā）工長度L為15mm；以φ32mm圓管為內模，加工成形U形螺栓，要求兩腳中心距為（wéi）38mm，外觀對中，端腳齊平。

鈦盤管 三，外協采購（gòu）M6鈦螺母，厚（hòu）度m為5mm，數量為（wéi）130×4＝520粒 四，加工鈦支撐（chēng）板下料鈦板厚度δ為（wéi）3mm，剪板尺度為50mm×1050mm，數量為6×2付＝12條；因為每圈升程15mm已（yǐ）固定，即tanα已（yǐ）知，算出6根支撐板所在方（fāng）位（wèi）與一圈原點行程間（jiān）隔，即可得（dé）到每根端頭偏（piān）移量，以確定每條支撐板底圈的鈦管中心（xīn）方位；找到該點（diǎn）後，以其為基點，劃線確定U形螺栓孔方位，嚴厲確保鈦（tài）管中心距以及u型螺（luó）栓兩（liǎng）腳中心距離；打樣衝眼鑽孔為φ7mm。

五，φ32mm×2鈦管冷彎工藝鑒定參考資料鈦（tài）盤管加熱器冷加工成型時，曲折中徑Y與打開（kāi）中徑X成正（zhèng）比關係為Y=KX，其間K≈0.83～0.93，取K值為0.91，算出曲折中徑為Y=0.91×232=211.12mm；模具外徑為（Y-32）=（211.12－32）＝179.12≈179mm；用劃針在鈦管管壁上劃長（zhǎng）度（dù）距離500mm的2條線，作（zuò）為90°冷彎後軸向方向位移丈量點；將前端劃線處與（yǔ）d=179mm的模具外沿相（xiàng）切點對齊定位，然後鎖緊，待開（kāi）動盤管機彎管抵達視點90°後（hòu）限位主動斷電；卸下彎管，調查彎頭外表是（shì）否有起皺或扁管現象；將彎頭放於直角丈量渠道（dào），彎頭一邊外壁靠平基準邊，另一邊外壁與另一條基準邊自然貼合；用圓弧樣片內切彎頭內（nèi）壁進行透光性查驗；將彎頭放於直角（jiǎo）丈（zhàng）量渠道，彎頭兩側外壁貼緊基準邊，此刻用直尺丈量先前劃線處與另一條平行基準（zhǔn）邊的間隔（gé）L為433.5mm。

有了上述這些要害（hài）數值，可以核算並接連（lián）進行（háng）彎管加工了 六，焊（hàn）接φ32mm×2直管內盤管繞製周（zhōu）長約為42m；外盤管繞製周長為（1.2－0.032+1.05—0.032）×22圈≈48m；寶鈦股份φ32mm×2鈦管標準長度（dù）為6m/根，故內、外盤管應先直管對焊別離為6或7根，每2根對（duì）焊接成（chéng）12米長的（de）直管；剪取φ3mm的鈦焊絲，用硝酸或氫氟酸溶液進行酸（suān）洗，除淨（jìng）焊絲外表氧化膜（mó）；按焊接工藝標準，用丙酮或（huò）酒精清洗（xǐ）焊接接口以及兩根管頭50mm焊（hàn）接熱（rè）敏（mǐn）區；鈦管上焊接渠道，用V型槽外圓定位直管對（duì）焊，焊縫不高於2mm，焊後（hòu）用著色浸透方法查驗焊縫。

七，用地模法焊接製造內盤管定型專用支架（jià） 在平坦鋼板上劃出矩（jǔ）形，尺度為994mm×844mm；用L30mm×30mm×3mm的角鋼，切開6段1100mm長的分（fèn）段，角（jiǎo）鐵背（bèi）部與矩形概括線相切（qiē），角鐵焊於矩形內部；焊接方位與鈦支撐（chēng）板間隔（gé）5mm相（xiàng）鄰，用角鋼背邊相切於矩形概括線內焊接一個（gè）矩（jǔ）形體，即操控內盤（pán）管內壁小尺度（dù）996mm×846mm。

八，繞製內矩形盤管量距管端頭500mm處劃線，將（jiāng）劃線處與模具（jù）外沿相（xiàng）切點對齊定位，然後鎖（suǒ）緊，開動盤（pán）管機彎第1個（gè）90°彎頭；卸下彎頭，將彎頭放於直角丈量渠道，彎頭一邊外壁靠平基準邊，另一邊找到1094.5mm處並劃線（xiàn），將劃線處與（yǔ）模具外沿相切點對齊定位，然後鎖緊，開（kāi）動盤管機彎（wān）第2個90°彎頭，彎好後複核內盤管（guǎn）長度中心距；將彎頭放（fàng）於直角丈（zhàng）量渠道，彎頭一邊外壁靠平基準邊，另（lìng）一邊找到944.5mm處並劃線，將劃（huá）線處與模具外沿相切點對齊定位，然後鎖緊，開動盤管機彎第3個90°彎頭；彎好後複核內盤管寬度（dù）中（zhōng）心（xīn）距，確保在878mm±2規模內即可；當12m直管加工完結時，將內盤管套在內盤管專用支（zhī）架外，收緊已（yǐ）彎（wān）好的圓弧一端，V型塊合作測出其到外壁（bì）長度L，在新的12m長管開始彎管時，扣除這（zhè）長（zhǎng）度即（jí）可繼續進行加工；順次重複以上操作，完結內盤管水平方向一切90°彎頭製（zhì）造。

九，綁紮並定型內盤管將繞製好的內盤管套（tào）在專用支架（jià）外：用V型塊定位，清洗拚焊12m彎管段；由下至上逐層理（lǐ）順鈦管方位，升（shēng）程15由15mm厚的木條操控；前後左右（yòu）四個方向均勻下尺度，然後（hòu）用鐵線綁縛紮緊於立焊（hàn）角鐵上；當內盤（pán）管一切水平彎頭固定好（hǎo），上鈦支撐架，與U形螺栓鎖緊定型，雙螺母副對頂防鬆；拆（chāi）除內盤管專用支架，吊（diào）出內盤（pán）管放於渠道上，上下（xià）接（jiē）口別離（lí）單配2個90°上彎彎頭。

十，繞製外矩形盤管量（liàng）距管端頭（tóu）300mm處劃線，將劃線處與模具外沿相（xiàng）切點對齊定位，然後鎖緊，開動盤管機彎第1個90°彎頭；將彎頭放於直角丈量渠（qú）道，彎頭一邊外壁靠平基準邊，另一邊找到1234.5mm處並劃（huá）線，將劃線處與模具外沿相切點對（duì）齊定位，然後鎖（suǒ）緊，開動（dòng）盤管（guǎn）機彎第2個90°彎頭，彎（wān）好後複（fù）核內盤管長度中（zhōng）心距在1168mm±3規模內即可；將彎頭放於直角丈量（liàng）渠道，彎（wān）頭一邊外壁靠平基準邊，另一邊找到1084.5mm處並劃（huá）線，將劃線處與模具外沿相切點（diǎn）對齊定位（wèi），然（rán）後（hòu）鎖緊（jǐn），開動盤管機彎第3個90°彎頭（tóu），彎好後複核內盤管寬度中心距在1018mm±3規模即可；當（dāng）12m直管加（jiā）工完（wán）結時，將內盤（pán）管套在內盤管專（zhuān）用支架外，收緊已（yǐ）彎好的（de）圓弧（hú）一端，V型塊合作（zuò）測出（chū）其已有（yǒu）到外壁長度（dù）L，在新的12m長管開始繞彎時，扣除這長度L即可繼續進行加（jiā）工；順（shùn）次重複以上操（cāo）作，完結外盤（pán）管水平方向一切90°彎頭製造。

十一，用地模法（fǎ）焊接製造外（wài）盤管定型專用支架 在平坦鋼板上劃（huá）出矩形，尺度為1203mm×1053mm；用L30mm×30mm×3mm的角鋼，切開成6段1100mm長的分段，角（jiǎo）鐵背部（bù）與矩形概括線相切，角鐵焊於矩形外部，焊接方位與（yǔ）鈦支（zhī）撐（chēng）板間隔（gé）5mm相鄰，用角鋼背邊相切於矩形概括線（xiàn）外焊接一個矩形體，即操控外盤（pán）管外壁大尺度為1200mm×1050mm。

十二，綁紮（zhā）並定型外盤管將繞製好的外盤管套入專用支架內：用V型塊定位，清洗拚焊12m彎管段；由（yóu）下至上逐層理順鈦管方位；前後左右四個方向均勻下（xià）尺度，然後用鐵鍁（xiān）綁縛紮（zhā）緊於立焊角鐵上；當（dāng）內盤（pán）管一切水平彎頭（tóu）固定好，上鈦支撐架，與U形螺栓（shuān）鎖緊定型，雙螺母（mǔ）防鬆；拆除外盤管專用支架，吊出（chū）外盤管放於（yú）渠道上；將內盤管裝（zhuāng）入外（wài）盤管內部，並調整四個方向距離均勻；別離以內盤管兩個出口為基準，確定（dìng）外盤管上下接口上彎方位（wèi），確保其與內（nèi）盤管出口中心麵同外盤管外壁麵平行；截取外盤管2個接口與（yǔ）管底高度尺度1150mm。

十（shí）三，加工鈦法蘭三通別離量取內、外盤（pán）管上接口水平麵中心距（jù）L1，表裏盤管下接口（kǒu）水平麵中心距L2，並別（bié）離以這兩尺度進（jìn）行半圓彎管製造；彎好後將彎頭放於直角丈量渠道，彎（wān）頭頂端（duān）頂緊橫向基準邊（biān），外（wài）壁靠緊縱向平基準邊，用直尺在縱向平基準邊上量出136mm處並劃線，按劃線處用割管（guǎn）刀切斷；如上重複過程3次，即得三通接頭圓弧部分；找出半圓中心點，打樣衝眼，上鑽床，鑽φ33mm孔；兩段鈦（tài）法蘭與直管焊接（jiē），兩個半圓管別離與表（biǎo）裏盤管上下接口對焊，將焊接鈦法蘭的兩（liǎng）根（gēn）直管刺進φ33mm孔中，並用設垂直立麵的（de）方法定位兩法蘭的平麵度，滿意鈦盤管加工（gōng）精度要求；將加工完的鈦盤管放入水池內通（tōng）入10kg/cm2壓縮空氣，保壓2h後若無泄露即為合格。

3、結語 通（tōng）過分析得知，選用直管對焊，既確保了焊縫質（zhì）量，又減（jiǎn）少了現場焊接勞動強度與焊接風險通過詳細核算，彎管一次（cì）性成型，沒有廢鈦管被割除，提升（shēng）了（le）經（jīng）濟效益 按照本文所設計的計劃，合理（lǐ）安排（pái）加工工藝，化繁為（wéi）簡，3天完結（jié）5套該鈦矩（jǔ）形盤管加（jiā）工任務，獲（huò）得了用（yòng）戶的共同好評。

由此可見，挑選正確的工藝，不隻在製造過程中能化繁為簡，下降製造難度，又能嚴厲操控（kòng）管材廢品率，進步利用率，達到傑（jié）出的經濟性

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