深圳鈦（tài）盤管的加（jiā）工工藝論述-河南翔（xiáng）宙熱能設備（bèi）

鈦盤管的（de）加工工藝論述 因為鈦材具有優良的耐腐蝕性，故被廣泛（fàn）運用於石（shí）化、氯堿（jiǎn）、冶金、電鍍及航空航天等領域中因為鈦是（shì）稀有（yǒu）金屬，運用鈦材製造設備的成本較高，但也具（jù）有運用壽命長、化學功能穩（wěn）定、重量輕（qīng）、結構（gòu）緊湊和維護方便等優點。

在鈦設備加工中，用鈦管製成盤管式（shì）換熱（rè）器（qì）已經成為主流措施（shī） 換熱器（qì）重要的（de）功能指標是換熱麵積，為了增大換熱麵積，進步換熱效率，一般運用盤管方式來製造因為鈦管單價高，因此在製造過程（chéng）中不（bú）隻要化繁為簡，下降製造難度（dù），確保（bǎo）各項尺度與形位公役契合紙要求，而且要嚴厲操控管材廢品率，進步利用率，取得（dé）傑出的經濟性。

1、矩形鈦盤管零件 鈦盤管（guǎn）運用管指（zhǐ）定為（wéi）寶鈦股份出產的φ32mm×2鈦管，牌號為TA2，鈦管各項指標（biāo）均契合相關標準要（yào）求 仔細分析紙，該套加熱（rè）鈦盤管實質為內、外兩付矩形鈦（tài）盤管並聯而成額中（zhōng）左上鈦法蘭三通別（bié）離銜接表裏兩付盤管的上接口（kǒu）；右上鈦法蘭三通別離銜接表裏兩付盤管（guǎn）的下接口；內（nèi）、外盤管合拚對接時，應以內盤管上下管口方位（wèi）為基準，確定外盤管上下接口上彎方（fāng）位（wèi），並取與大付（fù）盤（pán）管外部管壁平（píng）行，然後確保鈦法蘭（lán）副間以及鈦法蘭與管（guǎn）壁之間的平行度。

表裏（lǐ）盤管圈數都（dōu）為213/4圈，每圈升程δ為3mm鈦支撐板，與雙頭U形螺（luó）栓（shuān）雙螺母緊固銜接，且一切尺度未注公役 由1可知，外盤管大外（wài）壁與電解槽（cáo）壁空隙如下： 長度方向單邊=（1300－1200－32）/2＝34mm；寬度方向單邊=（1150－1050）÷2＝50mm，其間包括（kuò）支撐鈦板δ＝3mm，M6U形雙頭螺栓緊固（gù）雙螺母厚度以（yǐ）及（jí）外露2～3扣螺牙長度。

假如外壁尺度太大，會形（xíng）成放不進（jìn）電解槽的問題，所以有必要嚴控外（wài）盤管大外壁尺度，使其尺（chǐ）度≤1200mm×1050mm；內盤管內壁尺度為電（diàn）鍍工件有用（yòng）工作區，所（suǒ）以（yǐ）也是重要操控尺度，即（jí）內盤管小尺度≥996mm×846mm；內、外盤管均通過4×R100×90°，完結4個角（jiǎo）的圓弧過渡（dù）銜接。

φ32鈦管壁（bì）厚為2mm，厚（hòu）度中等；過渡彎（wān）頭圓弧中心半徑為R100mm，曲折半（bàn）徑不是很小，可以靠模冷彎工藝加工（gōng），但（dàn）有必要經過鈦（tài）管冷彎實驗鑒定（dìng），以確保曲折處外觀（guān）圓滑，無顯著褶皺或（huò）變形；曲折起伏用圓弧（hú）樣片查驗，上直角查驗渠道，查（chá）驗直角是否垂（chuí）直，然後確保表裏矩形盤管的（de）長寬尺（chǐ）度契合（hé）零件要求。

別的，每圈鈦盤管中心距為47mm，扣除管徑32mm，即得到（dào）每圈升程為47-32＝15mm每付盤管都有6條（tiáo），別離按照50mm×1100mm×δ3mm規格選取鈦支撐條配鑽φ7mm孔，與M6的U形雙頭螺栓合作緊固定型。

升程尺度為15mm，由6根鈦支撐條來確保劃線分配高度全體拚（pīn）接（jiē）時應先要確（què）保液麵（miàn）高度（dù），然後（hòu）拚接半圓銜接三通，確保（bǎo）固定鈦法蘭中心距到盤管底麵高度（dù）尺度為1270mm 2、加工工（gōng）藝編列（liè） 一，加工鈦法蘭2片下料割鈦法蘭毛坯，外圓和內徑（jìng）各留車削餘量5mm；以外圓定位（wèi）車削內孔D為φ33mm；以內孔定位車（chē）削外圓（yuán）d為φ90mm；劃線、打樣衝眼及鑽孔為φ9mm。

二，加工M6雙頭鈦螺栓下（xià）料（liào）鈦棒料φ6mm長（zhǎng）度L為95mm，切130根；兩端頭加工M6螺紋，加工（gōng）長度L為15mm；以φ32mm圓管為內模，加工成形U形螺栓，要求兩腳中心距為38mm，外觀對中，端腳齊平。

鈦盤管 三，外協采購M6鈦螺母，厚度m為5mm，數量為130×4＝520粒 四，加工鈦支撐板下料鈦板厚度δ為（wéi）3mm，剪板（bǎn）尺度為50mm×1050mm，數量為6×2付（fù）＝12條；因為每圈升程15mm已固定，即tanα已知，算出（chū）6根支撐（chēng）板（bǎn）所在方位與一圈原點行程間隔，即可得到每根端頭偏移量（liàng），以確定每條支撐板底圈的鈦管（guǎn）中心方位；找到該點後，以其為基點，劃線確定U形螺栓孔方位，嚴厲確保鈦管中（zhōng）心距以及（jí）u型螺栓兩腳中心距離；打（dǎ）樣衝眼鑽孔為φ7mm。

五，φ32mm×2鈦管冷彎工藝（yì）鑒定參考資料鈦盤管加（jiā）熱器冷（lěng）加工成型時，曲折中（zhōng）徑Y與打開中徑X成正比關係（xì）為Y=KX，其間K≈0.83～0.93，取K值為0.91，算（suàn）出曲折中徑為Y=0.91×232=211.12mm；模（mó）具（jù）外徑為（Y-32）=（211.12－32）＝179.12≈179mm；用劃針在鈦管管（guǎn）壁上劃長度距離500mm的2條線，作為90°冷彎後軸向方向位移丈量點；將前端劃線處與d=179mm的模具外沿相切點對齊定位，然後鎖緊，待開動盤管（guǎn）機彎管抵達視（shì）點90°後限位主動斷（duàn）電；卸下彎管，調查彎頭外（wài）表是否有（yǒu）起皺（zhòu）或扁管現象；將彎頭放於直角丈量渠道，彎頭一邊外壁靠平基準邊，另一邊外（wài）壁與另一條基準邊自然貼合；用圓弧樣片內切彎頭內壁進行透光（guāng）性查驗；將彎頭放於直角丈量渠道，彎頭兩側外壁貼緊基準邊，此刻（kè）用直尺丈量先前（qián）劃線處與另一條平行基準邊（biān）的間隔L為433.5mm。

有了上述這些要害數值，可以核（hé）算並接連（lián）進行彎管加工了 六（liù），焊接φ32mm×2直（zhí）管內盤管繞製（zhì）周長約為42m；外（wài）盤管繞製周長為（1.2－0.032+1.05—0.032）×22圈≈48m；寶鈦股份φ32mm×2鈦管標準長度（dù）為6m/根，故內（nèi）、外盤管應先直管對（duì）焊別離（lí）為6或7根，每2根對（duì）焊接成12米長的直管；剪取φ3mm的鈦焊絲（sī），用硝酸或氫氟酸溶（róng）液進行酸洗，除淨焊絲外（wài）表氧（yǎng）化膜；按焊接工藝標準，用丙酮或酒精清洗焊接接口以（yǐ）及兩根管（guǎn）頭50mm焊接熱敏區；鈦管上焊接渠道（dào），用V型槽外圓定位直管對焊，焊縫不高於2mm，焊後用著色浸（jìn）透方法查驗焊（hàn）縫。

七，用地模法（fǎ）焊接製造內盤管定型專用（yòng）支架（jià） 在平坦（tǎn）鋼板（bǎn）上劃出矩形，尺度為994mm×844mm；用L30mm×30mm×3mm的角鋼，切（qiē）開6段1100mm長的分段，角鐵背部與矩形概括線相切，角鐵焊於矩形內部；焊（hàn）接方位與鈦支撐板間隔5mm相鄰，用角鋼背（bèi）邊相切於矩形概括線內焊接一個矩形體，即操控內盤管內壁小（xiǎo）尺度996mm×846mm。

八，繞製內（nèi）矩形盤管量距管端頭500mm處（chù）劃（huá）線，將劃線處與模具外沿相切（qiē）點對齊（qí）定位，然後鎖緊，開動盤管機彎第1個90°彎頭（tóu）；卸下彎頭，將彎（wān）頭放於直角（jiǎo）丈量渠道，彎頭一（yī）邊外壁靠平基準邊，另一邊找到1094.5mm處（chù）並劃線，將劃線處與（yǔ）模具外沿相切點對齊定位，然後鎖緊，開動盤（pán）管機彎第2個90°彎（wān）頭，彎好（hǎo）後複核內盤管（guǎn）長（zhǎng）度中心距；將彎頭（tóu）放於直角丈量渠道，彎頭一邊外壁（bì）靠（kào）平（píng）基準邊，另一邊找到944.5mm處並劃線（xiàn），將劃線處與模具外沿相切點對齊定位，然（rán）後鎖緊，開動盤管機彎第（dì）3個90°彎頭；彎好後複核內盤管（guǎn）寬度中心距（jù），確保在878mm±2規模內即可；當（dāng）12m直管加工完結時，將內盤管套在內盤管（guǎn）專用支架外，收緊已彎好的圓弧一端，V型塊合作測出其到外壁長度L，在新的12m長管開始（shǐ）彎管時，扣除這長度即可繼續進行加工；順次重複以上操作，完結內盤管水平方向一切（qiē）90°彎頭製造。

九，綁（bǎng）紮並定型內盤管（guǎn）將繞製好的內盤（pán）管套在專用支架外：用（yòng）V型塊定位，清洗拚焊12m彎管段；由下至上逐層理順鈦管方位，升程15由15mm厚（hòu）的木條操控；前後左右四個方向均勻下尺度，然後用鐵線綁縛紮緊於立焊角鐵上；當內盤管一切水平彎頭（tóu）固（gù）定好，上鈦支撐架，與（yǔ）U形螺栓鎖緊定型，雙螺（luó）母副對頂防鬆；拆除（chú）內盤管專用支架，吊出內盤管放於渠道上，上下接（jiē）口別離（lí）單（dān）配2個90°上彎彎頭。

十，繞製外矩形盤管量距管端頭300mm處劃線，將（jiāng）劃線（xiàn）處與模具外沿相（xiàng）切點對齊定（dìng）位，然後鎖緊，開動盤管機彎第1個90°彎頭；將彎頭放於直角丈量渠道，彎頭一邊外壁靠平基準邊，另一邊找（zhǎo）到1234.5mm處並劃線，將劃線處與模具外沿相切點（diǎn）對齊定位，然（rán）後鎖緊，開動盤管機彎第2個90°彎頭，彎（wān）好後複核內盤管長度中心距在1168mm±3規模內（nèi）即可；將彎頭（tóu）放於（yú）直（zhí）角丈量渠道，彎頭一邊（biān）外壁靠平基準邊，另一邊找（zhǎo）到1084.5mm處並劃線，將劃線處與模具外沿相切點對齊（qí）定（dìng）位，然後鎖緊，開動盤管（guǎn）機彎（wān）第3個（gè）90°彎（wān）頭，彎（wān）好後複（fù）核內盤管寬度中心距在1018mm±3規模即可；當12m直管加工完結時，將內盤管套在內盤管專用支架外（wài），收緊已彎好的圓弧一端，V型塊合作測出其已有到外壁長度L，在（zài）新（xīn）的12m長管開始繞彎時，扣除這長度L即可繼續進行加工；順次重複以上操作，完結外盤管（guǎn）水平方向一切（qiē）90°彎頭製（zhì）造。

十一，用地模法（fǎ）焊接製造外（wài）盤管定型（xíng）專用支架 在平坦鋼（gāng）板上劃出矩形，尺度為1203mm×1053mm；用L30mm×30mm×3mm的角鋼，切開成6段1100mm長的分段，角鐵背部（bù）與矩形概括（kuò）線（xiàn）相切，角鐵焊於矩（jǔ）形外部，焊接方位與鈦支撐板間（jiān）隔5mm相鄰，用角鋼背邊相切於矩形概括線外焊接一（yī）個矩形體，即操控（kòng）外（wài）盤（pán）管外壁（bì）大尺度（dù）為1200mm×1050mm。

十二，綁紮並定型外盤管將繞製好的（de）外盤管套入專用支（zhī）架（jià）內：用V型塊定位，清洗拚焊（hàn）12m彎（wān）管段；由下至（zhì）上逐層理順鈦（tài）管方位；前後左右四個方向均勻下尺度，然後用鐵鍁綁縛紮緊於立焊角鐵上；當內盤管一切（qiē）水平彎頭固定好，上鈦支撐架，與U形螺栓鎖緊定型，雙螺（luó）母防鬆；拆除外盤管專用支架，吊出外盤管放於渠道上；將內盤管裝入外盤管內部，並調整四個方向距離均勻；別離以（yǐ）內盤管兩個出口為基準，確定外盤管上下接口上彎方（fāng）位，確（què）保其與（yǔ）內盤管出口中心麵同外盤管外壁麵平行；截取外（wài）盤管2個接口與管底（dǐ）高度尺度1150mm。

十三，加工鈦法（fǎ）蘭三通（tōng）別離（lí）量取內、外盤管上（shàng）接口水平麵中心距L1，表裏盤管下接口水平麵中心距L2，並別離以這兩尺度進行半圓彎管（guǎn）製造；彎好後將彎頭放於直（zhí）角丈量渠道，彎頭頂端（duān）頂緊橫向基（jī）準邊，外壁靠緊縱向平基準邊，用直尺在縱向平基準邊上量出136mm處並劃線，按劃線處用割管刀切斷；如上重複過程3次，即得三通接頭圓弧部分；找出半圓中（zhōng）心點，打樣衝眼，上鑽床，鑽φ33mm孔；兩段鈦法蘭與直管焊接，兩個半圓管別離與表裏盤管上下接口對焊（hàn），將焊接鈦法蘭（lán）的兩根直管刺進φ33mm孔中，並用設垂（chuí）直立麵的方法定位兩法蘭的平麵度，滿意鈦盤管（guǎn）加工精度要求；將加工完的鈦盤管放入水池內通入10kg/cm2壓縮空氣，保壓2h後若無泄露即為合格。

3、結語 通過分（fèn）析得知，選（xuǎn）用直管對（duì）焊，既確（què）保了焊縫質量，又減少了現（xiàn）場（chǎng）焊接勞動強（qiáng）度與焊接風險通過詳細核算（suàn），彎管一次性成型，沒（méi）有廢鈦管被割除（chú），提升了經濟效益 按照本文所設計的計劃，合理安排加工工藝，化繁為簡，3天完結5套該（gāi）鈦矩形盤管加工任務，獲得了用戶的共同好（hǎo）評。

由此可見，挑選正確的工藝（yì），不隻在製造過程中（zhōng）能化繁為（wéi）簡，下降製造難度，又能（néng）嚴厲操控管材廢品率，進步利用（yòng）率（lǜ），達到傑出的經濟性

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