內江鈦盤管的加工工（gōng）藝論述-河南翔（xiáng）宙熱能設備

鈦盤管的加工工藝論述 因為鈦材具有優良的耐腐蝕性，故（gù）被廣泛運用於石化、氯堿、冶金、電鍍（dù）及航空航天等領域中因（yīn）為鈦是（shì）稀有金屬，運用鈦（tài）材製造設備的成本較高，但也具有運用壽命長、化學功能穩定、重（chóng）量輕、結構緊湊和維（wéi）護方便等優點。

在鈦設備加工中（zhōng），用鈦管製（zhì）成盤管式換熱器已（yǐ）經成為主流措施 換熱器重要的功能指標是換熱麵積，為了（le）增大換熱麵積，進（jìn）步換熱效率，一（yī）般運用盤管方式來（lái）製造因為鈦管單價高，因此在製造過（guò）程中不隻要化繁為簡，下降製造難度，確保各項尺度與形位公（gōng）役契（qì）合紙要求，而且要（yào）嚴厲操控管材廢品率，進（jìn）步利用率，取得傑出的經濟性。

1、矩形鈦盤管零件 鈦盤管（guǎn）運用管指定（dìng）為寶鈦股份（fèn）出產的φ32mm×2鈦管（guǎn），牌號（hào）為TA2，鈦管各項指標均契合相關標準要（yào）求 仔細分析紙，該套加熱鈦（tài）盤管（guǎn）實質為內、外兩付（fù）矩形鈦盤管（guǎn）並聯而成額中左上鈦法蘭三通別離銜接表裏兩（liǎng）付盤管的上（shàng）接口；右（yòu）上鈦法蘭三（sān）通別離銜接表裏兩（liǎng）付盤管的下接口；內（nèi）、外盤管合拚對接時，應以內（nèi）盤管（guǎn）上下管口方位為基準，確定外盤管上下接口上（shàng）彎方位，並取與大付（fù）盤管外部管壁平行，然後確保鈦法蘭副間以及鈦法蘭與管壁之間的平行度。

表裏盤管圈（quān）數都為213/4圈，每圈升程δ為3mm鈦支撐板，與雙頭U形（xíng）螺栓雙螺母緊固銜（xián）接，且一切尺度未注公役 由1可知，外盤管大外壁與電解槽壁空隙如下（xià）： 長度方向單邊=（1300－1200－32）/2＝34mm；寬度方（fāng）向單邊=（1150－1050）÷2＝50mm，其間包括支撐鈦板δ＝3mm，M6U形雙頭螺栓緊固雙螺母厚度以（yǐ）及外露2～3扣螺牙長度。

假如外壁尺度太（tài）大，會形成放不進電解槽的問題，所以有必要嚴（yán）控外盤管（guǎn）大外壁尺（chǐ）度，使其尺度（dù）≤1200mm×1050mm；內盤管內壁尺（chǐ）度為電鍍工件有（yǒu）用工（gōng）作區，所以也是重要操（cāo）控尺度，即內（nèi）盤管（guǎn）小尺度≥996mm×846mm；內、外（wài）盤管均通過4×R100×90°，完結4個角的圓弧過渡銜接（jiē）。

φ32鈦管（guǎn）壁厚為2mm，厚度中等；過渡彎頭圓弧中心半徑為R100mm，曲折半徑（jìng）不是（shì）很小，可（kě）以靠模（mó）冷彎工藝加工，但（dàn）有必要經過鈦管冷彎實驗鑒定，以確保（bǎo）曲折處外觀圓滑，無顯（xiǎn）著褶皺或變形；曲折起伏用圓（yuán）弧樣片查驗，上直角查驗渠道，查驗直角是否垂直，然後確保表裏矩形（xíng）盤（pán）管的長寬尺度契合零件要求。

別的，每圈鈦盤管中心距為47mm，扣除管徑32mm，即得到（dào）每圈（quān）升程（chéng）為47-32＝15mm每付盤管都有6條（tiáo），別離（lí）按照50mm×1100mm×δ3mm規格選取鈦支撐條配鑽φ7mm孔（kǒng），與M6的（de）U形雙頭螺栓合作緊固定型（xíng）。

升程尺度為15mm，由（yóu）6根鈦支撐條來確保劃線分配高度全體拚接時應先（xiān）要確保液麵高度，然後拚（pīn）接半圓銜接三通，確（què）保固定鈦法蘭中心距到盤管底麵高度尺度（dù）為1270mm 2、加工工藝（yì）編（biān）列（liè） 一，加工鈦法（fǎ）蘭2片下料割鈦法蘭毛坯，外圓和（hé）內徑各留車削餘量5mm；以（yǐ）外圓定位車削內孔D為φ33mm；以內孔定位車削（xuē）外圓（yuán）d為φ90mm；劃線、打樣（yàng）衝（chōng）眼及鑽孔為φ9mm。

二（èr），加工M6雙頭鈦螺栓下料鈦棒料（liào）φ6mm長度（dù）L為95mm，切130根；兩端頭加工M6螺紋，加工長度L為15mm；以φ32mm圓管為內模，加工成形U形螺栓，要求兩腳（jiǎo）中心距（jù）為38mm，外觀對中，端腳齊平。

鈦盤（pán）管 三，外協采購M6鈦螺母，厚度m為5mm，數量為130×4＝520粒 四，加工鈦支撐板下料鈦板厚度δ為3mm，剪板尺度為50mm×1050mm，數量為6×2付＝12條；因為每圈升程15mm已固定，即tanα已知，算出6根（gēn）支撐板所在方位與一圈原點行程間隔，即可得到每根端頭偏移（yí）量，以確定每條支撐板底圈的鈦管中心方位；找到（dào）該點後，以其為基點，劃線確定U形螺栓孔方位，嚴厲確保鈦管（guǎn）中心距以（yǐ）及u型螺栓兩腳（jiǎo）中（zhōng）心距離；打樣衝眼（yǎn）鑽孔為φ7mm。

五，φ32mm×2鈦（tài）管冷（lěng）彎工（gōng）藝鑒定參考資（zī）料鈦盤管加熱器冷加工成型時，曲折中（zhōng）徑Y與打開中徑X成正比關係為Y=KX，其間K≈0.83～0.93，取K值為0.91，算出曲折中徑為Y=0.91×232=211.12mm；模具外徑為（Y-32）=（211.12－32）＝179.12≈179mm；用劃針（zhēn）在鈦管管壁上劃長（zhǎng）度距（jù）離500mm的2條線，作為90°冷彎後軸（zhóu）向方向位移丈量（liàng）點；將（jiāng）前端劃線處與（yǔ）d=179mm的模具外沿相切點對齊定位，然後鎖緊，待開動（dòng）盤管機彎管抵達視（shì）點90°後限（xiàn）位主（zhǔ）動斷電；卸下彎管，調查彎頭外表是否有起皺或（huò）扁管現象（xiàng）；將彎頭放於直角（jiǎo）丈量渠道，彎頭一邊（biān）外壁靠平基準邊，另一（yī）邊外壁與（yǔ）另一條基準邊自然貼合；用圓弧樣片內切彎頭內壁進行透光性查驗（yàn）；將彎頭放於直角丈量渠道，彎頭兩側（cè）外壁貼（tiē）緊基準邊，此刻用直尺（chǐ）丈（zhàng）量先前（qián）劃線處與另一條平行基準邊的間隔L為433.5mm。

有了上述這些要害數值，可以核算並接連進行（háng）彎（wān）管加工了 六，焊接φ32mm×2直管內盤（pán）管繞製周長（zhǎng）約為42m；外盤管繞製周長為（1.2－0.032+1.05—0.032）×22圈≈48m；寶鈦股份φ32mm×2鈦管標準長度為6m/根，故內、外（wài）盤管應先直管對焊別離為6或7根，每2根對焊接成12米（mǐ）長的直管；剪取φ3mm的鈦焊絲，用硝（xiāo）酸或（huò）氫氟酸溶液進行酸洗，除淨焊絲（sī）外（wài）表氧化膜；按焊接工藝標準，用丙酮或酒精清洗焊接接口以及兩根管頭（tóu）50mm焊接熱敏區；鈦管上（shàng）焊接渠道，用V型槽（cáo）外圓定位直管對焊（hàn），焊縫不高（gāo）於2mm，焊（hàn）後用著色浸透方法查驗焊縫。

七（qī），用地模法焊接製造內盤管定（dìng）型專（zhuān）用支架 在平坦鋼板上（shàng）劃出（chū）矩形，尺度為994mm×844mm；用L30mm×30mm×3mm的角（jiǎo）鋼，切（qiē）開（kāi）6段1100mm長的分（fèn）段，角鐵背部與矩形概括線（xiàn）相切，角鐵焊於矩形內部；焊接（jiē）方位與鈦支撐板間（jiān）隔5mm相鄰，用角鋼背（bèi）邊相切於矩形（xíng）概括線內焊接一個矩形體，即操控內盤（pán）管內壁小尺度996mm×846mm。

八，繞製（zhì）內矩形盤管量距管端頭500mm處劃線，將劃線處與模具外沿相切點對齊定位，然後鎖緊，開動盤管機彎第1個90°彎頭；卸下彎（wān）頭，將彎頭（tóu）放（fàng）於直角丈量（liàng）渠道，彎（wān）頭一邊外壁（bì）靠平（píng）基準邊，另一邊找到1094.5mm處並劃線，將劃線處與模具外沿相切點對齊定位，然後鎖緊（jǐn），開動盤管（guǎn）機彎第2個90°彎頭，彎好後（hòu）複核內盤管長度中心距；將彎頭放於直角丈量渠道，彎頭一邊外壁靠平基準邊，另一邊（biān）找到944.5mm處並劃線，將劃線處與模具外沿相切點對齊定位，然後鎖緊，開動盤管機彎第3個90°彎頭；彎好後複核內盤管寬度中心距，確保在878mm±2規模內即可；當12m直（zhí）管加工完結時（shí），將內盤管套在內盤管專用支架外，收緊已彎好的圓弧一端，V型塊合作測出其（qí）到外壁長度L，在新的12m長管開始彎管時（shí），扣除這（zhè）長度（dù）即可繼續（xù）進行加工；順次重複以上操作（zuò），完結內盤管水平（píng）方向一（yī）切90°彎頭製造。

九，綁紮（zhā）並（bìng）定（dìng）型內盤管將繞製好的內盤管套在專用支架外：用V型塊定（dìng）位，清洗拚焊12m彎管段；由下至上逐層（céng）理順鈦管方位，升程15由15mm厚的木條操控；前後左右（yòu）四個方向均勻下尺度，然後用鐵線綁縛紮緊於立（lì）焊角鐵上；當內盤管一切水平彎頭固定好，上鈦（tài）支撐架，與U形（xíng）螺（luó）栓鎖緊定（dìng）型，雙螺母副對頂防鬆；拆除內盤管專用支架（jià），吊出內盤管放於渠道上，上下接口別離（lí）單配2個90°上彎彎頭。

十，繞製外矩形盤管（guǎn）量距管端頭300mm處劃線，將劃線處與模具外（wài）沿相切點對齊定（dìng）位，然後鎖緊，開動盤（pán）管機彎第1個90°彎頭；將彎頭放於直角丈量渠道，彎頭一邊外壁靠平（píng）基準邊，另一邊找到1234.5mm處（chù）並劃線，將劃線處與模具外（wài）沿相切點對（duì）齊定位，然後（hòu）鎖緊，開動盤管機彎第2個90°彎頭，彎好後（hòu）複核內（nèi）盤管長度中心距在1168mm±3規模內即可；將彎頭放於直（zhí）角丈量渠道，彎頭一（yī）邊外壁靠平基準邊，另一邊（biān）找到1084.5mm處並劃線，將劃線（xiàn）處與模具外（wài）沿相切點對齊定位，然後鎖緊（jǐn），開動盤管機彎第3個90°彎頭，彎好後（hòu）複核內盤管（guǎn）寬度中心距在1018mm±3規模即可；當12m直管（guǎn）加工完結時，將內盤管套在內盤（pán）管專用支架外，收緊已彎好的圓弧一端，V型塊合作測出其已有到外壁長度L，在新的12m長管開始繞彎時，扣除這（zhè）長度L即可（kě）繼續進行（háng）加（jiā）工；順次重複以上操（cāo）作，完（wán）結（jié）外盤管水平方向一切90°彎頭製造。

十一，用地模法焊接製造外盤管定型專用支架（jià） 在（zài）平坦鋼板上劃出（chū）矩形，尺（chǐ）度為1203mm×1053mm；用L30mm×30mm×3mm的角鋼，切開成（chéng）6段1100mm長的分（fèn）段，角鐵背部與矩形概括線相切，角鐵焊於矩形外部，焊接方位與鈦支撐板間隔5mm相鄰，用角鋼背（bèi）邊相切於（yú）矩形概括線外焊（hàn）接一個矩形體，即操控外盤管外壁大尺度為1200mm×1050mm。

十二，綁紮並定型外盤管（guǎn）將繞製好的外盤管套入專用支架內：用（yòng）V型塊定（dìng）位，清洗拚焊12m彎（wān）管段；由下至上（shàng）逐層（céng）理順鈦管方位；前後左右四個方向均勻下尺度，然後用鐵鍁綁（bǎng）縛紮緊於立焊角鐵上；當內盤管一切水平彎頭固定好，上鈦支撐架，與U形螺栓（shuān）鎖緊定型，雙螺母防鬆（sōng）；拆除外（wài）盤管專用支架，吊出外盤管放於渠道上；將內盤管裝入外盤管內部，並調整四個方向距離均（jun1）勻；別離以內（nèi）盤管兩個出口為基準，確（què）定外盤（pán）管上下接口（kǒu）上彎方位，確保其與內盤管出口中心麵同外盤管外壁麵平行；截（jié）取（qǔ）外盤管2個接口與（yǔ）管底高（gāo）度尺度1150mm。

十三（sān），加工鈦法（fǎ）蘭三通別離（lí）量取內、外盤管上接口水平麵中心距L1，表裏盤管下接口水（shuǐ）平麵中（zhōng）心距L2，並別離以這兩尺度進行半圓彎管製造；彎好後將彎頭放（fàng）於直角（jiǎo）丈量渠道，彎頭頂端頂緊橫向基準邊，外壁靠緊縱向平基準邊，用直尺在縱向平基準邊上量出136mm處並劃線，按劃線處用割（gē）管刀切斷；如上重複過程3次，即得三通接頭圓弧部分（fèn）；找出半圓中心點，打樣衝眼，上鑽床，鑽φ33mm孔；兩段鈦法蘭與直管焊接，兩個半圓管別離與表裏盤管上下接口對焊，將焊接（jiē）鈦法蘭的兩根直管刺進φ33mm孔中，並用設垂（chuí）直立麵的方法（fǎ）定位兩法蘭的（de）平麵（miàn）度，滿意鈦盤管加工精度要（yào）求；將加工（gōng）完的（de）鈦（tài）盤管放入水池內通入10kg/cm2壓縮空氣，保壓2h後若無泄露即為合格。

3、結語（yǔ） 通（tōng）過分析（xī）得知，選用直（zhí）管對焊，既確保（bǎo）了焊縫質量，又減少了（le）現場焊接勞動強度與焊接風（fēng）險通過詳細核算（suàn），彎管一次性成型，沒有廢鈦管被割除，提升了經濟效益 按（àn）照本文所設計的計劃，合理安排加工工藝，化繁為（wéi）簡，3天完結5套（tào）該鈦矩形盤管加工任務，獲得了用戶的共同好評。

由此可見（jiàn），挑選正（zhèng）確的工藝，不隻在製造過程中能化繁為簡，下降製造難度，又能嚴厲（lì）操控管材廢品（pǐn）率，進步利用（yòng）率，達到傑出的經濟性（xìng）

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