閔（mǐn）行（háng）鈦盤管的加工工藝論述-河南（nán）麻豆免费视频熱能設（shè）備

鈦盤管的加（jiā）工工藝論述（shù） 因為鈦材（cái）具有優良的耐腐蝕性，故被（bèi）廣泛運用（yòng）於石化、氯堿、冶金、電鍍及航空航天等領域中因為鈦是稀（xī）有金屬，運用鈦材（cái）製造設備的成本較高，但也具有運用壽命長、化（huà）學功能穩定、重量輕、結構緊湊和維護方便等優點。

在鈦設備加工中，用鈦管製成盤管（guǎn）式換熱器已經成為主流措施（shī） 換熱器重要的功能指標是換熱麵積，為了增大換熱（rè）麵積，進（jìn）步換熱效率，一般運用盤管方式（shì）來製造因為鈦管單價高，因此在製造過程中不隻要（yào）化繁為簡，下降製造難度，確保（bǎo）各項尺度與形位公役契合紙要求，而且要嚴厲操（cāo）控管材廢品率，進步（bù）利用率，取得傑出的經濟性。

1、矩（jǔ）形（xíng）鈦盤管零件 鈦盤管運用管指定為寶鈦股份出產的φ32mm×2鈦管，牌（pái）號為TA2，鈦管各項（xiàng）指標均契合相關（guān）標準要求 仔細分析紙，該套加熱鈦盤管實質為內、外兩付矩（jǔ）形鈦盤（pán）管並聯而成額中左上鈦法蘭三通別離銜接表裏兩付盤管的上接口；右上鈦法蘭三通別離銜接表裏（lǐ）兩付盤管的下接口；內、外盤管合拚對接時，應以內盤管上下管口方位為基準，確（què）定外盤管上下接口上彎（wān）方位，並（bìng）取與大付盤管外部管壁平行，然後確保鈦法蘭（lán）副間以及鈦法蘭與管壁之間的平行度。

表裏盤管圈數都為213/4圈，每圈升程δ為（wéi）3mm鈦支撐板，與雙頭U形螺栓（shuān）雙螺母緊固銜接，且一（yī）切尺度未注公役 由1可知，外盤管大外壁與電解（jiě）槽壁空隙（xì）如下： 長度方向單邊=（1300－1200－32）/2＝34mm；寬（kuān）度方向單（dān）邊=（1150－1050）÷2＝50mm，其間包括（kuò）支撐鈦（tài）板δ＝3mm，M6U形雙頭螺栓緊固雙螺母厚度以及外露2～3扣（kòu）螺牙長度。

假如外壁尺度太大，會形成放不進電解槽（cáo）的問題，所以有（yǒu）必要嚴控外盤管大外壁尺度，使其尺度≤1200mm×1050mm；內盤管（guǎn）內壁（bì）尺（chǐ）度為（wéi）電鍍（dù）工件有用工（gōng）作區，所以也（yě）是重要操（cāo）控尺度，即內盤管小尺度≥996mm×846mm；內、外（wài）盤管均通過4×R100×90°，完結4個（gè）角的圓弧過（guò）渡銜接。

φ32鈦管壁厚為2mm，厚度中等；過渡（dù）彎頭（tóu）圓弧中心半徑為R100mm，曲折半徑不是很小，可以（yǐ）靠模冷彎工藝加工（gōng），但有必要經過鈦管冷彎實驗鑒（jiàn）定，以確保曲折處（chù）外（wài）觀圓滑，無顯著褶皺或變形；曲（qǔ）折起（qǐ）伏用圓（yuán）弧樣片查（chá）驗，上（shàng）直角查驗渠道，查驗直角是否垂直，然後確保表裏矩形盤管（guǎn）的長寬尺度契合零件要求。

別的，每圈鈦盤管中心距為47mm，扣除管徑（jìng）32mm，即得到每（měi）圈升程（chéng）為47-32＝15mm每付盤管都有6條，別（bié）離按照50mm×1100mm×δ3mm規格選（xuǎn）取鈦支撐條配（pèi）鑽φ7mm孔，與M6的U形雙頭螺栓合作緊固定型。

升程尺度為15mm，由6根鈦支（zhī）撐條來確保劃線分配高度全體（tǐ）拚接時應先要確保液（yè）麵高度，然後拚接半（bàn）圓銜接三通，確保固定鈦法蘭中心距到盤（pán）管底麵高度尺度為1270mm 2、加工工藝編列 一，加工鈦（tài）法蘭2片下（xià）料割鈦法蘭毛坯，外圓和內徑各留車削餘量5mm；以外（wài）圓定（dìng）位車削內孔D為φ33mm；以內孔定位（wèi）車削外圓d為φ90mm；劃線、打樣衝眼（yǎn）及（jí）鑽孔為φ9mm。

二，加工M6雙頭鈦螺栓下料鈦棒料φ6mm長度L為95mm，切130根；兩端頭加工M6螺紋，加（jiā）工長度L為15mm；以φ32mm圓管為內模（mó），加工（gōng）成形U形螺栓，要求兩腳中心距為38mm，外觀對中，端腳齊（qí）平。

鈦盤管 三，外協采購M6鈦螺（luó）母，厚度m為（wéi）5mm，數量為130×4＝520粒 四，加工鈦支撐（chēng）板下料鈦板厚度（dù）δ為（wéi）3mm，剪板尺度（dù）為50mm×1050mm，數量為（wéi）6×2付＝12條；因為每圈升程15mm已固定，即tanα已（yǐ）知，算出6根支（zhī）撐板所在（zài）方位與一圈原點行程間隔，即可得到每根端頭偏移量，以確定每條支撐板底圈的鈦管中心（xīn）方位；找到該點（diǎn）後，以其（qí）為基點，劃線確定U形螺栓（shuān）孔方位，嚴厲確保鈦管中心距以及（jí）u型螺栓兩腳中心距離；打樣衝眼鑽孔為（wéi）φ7mm。

五，φ32mm×2鈦管冷彎工藝鑒定參考資料鈦（tài）盤管加熱器冷加（jiā）工成型時（shí），曲折中徑Y與打開中徑X成正比關係為（wéi）Y=KX，其間K≈0.83～0.93，取K值為（wéi）0.91，算（suàn）出曲折中徑為Y=0.91×232=211.12mm；模具外徑為（Y-32）=（211.12－32）＝179.12≈179mm；用劃針在鈦（tài）管管壁上（shàng）劃長度距離500mm的2條線，作為90°冷彎後軸向方向位移丈量點；將前端劃線處與d=179mm的模具外沿相切點對齊（qí）定位，然後鎖緊，待開動盤管機彎管抵達視點90°後限位主動斷電；卸下彎管，調（diào）查彎頭外（wài）表（biǎo）是否（fǒu）有（yǒu）起皺或（huò）扁管現象；將（jiāng）彎頭（tóu）放於直角丈量渠道，彎頭一邊外壁靠平基準邊，另一邊外壁與（yǔ）另一條基準邊自然貼合；用圓弧樣片內切彎（wān）頭內壁進行透光性（xìng）查驗；將彎頭放於直角丈量渠道，彎頭兩側外壁貼緊基準邊（biān），此刻用直尺丈量先前劃線（xiàn）處與另一條平行基準邊的間隔L為433.5mm。

有了上述這些要害數（shù）值，可以（yǐ）核算並接連進行彎（wān）管（guǎn）加工了 六，焊接φ32mm×2直（zhí）管內盤管繞製周長約為42m；外盤管繞製周長為（1.2－0.032+1.05—0.032）×22圈≈48m；寶鈦股份（fèn）φ32mm×2鈦管標準長度為6m/根，故內（nèi）、外盤管應先直管對焊別離為6或7根（gēn），每2根對焊接成12米長的直管；剪取φ3mm的（de）鈦焊絲，用硝（xiāo）酸或氫氟酸溶液進行酸洗，除淨（jìng）焊絲外（wài）表氧化膜；按焊接工藝標準（zhǔn），用丙酮或（huò）酒精（jīng）清洗（xǐ）焊接接口以及兩根管頭50mm焊接熱敏區；鈦管上（shàng）焊接渠道，用V型槽外圓定位直管對焊，焊縫不高於2mm，焊後用著色浸透（tòu）方法查驗焊縫。

七，用地模法（fǎ）焊接（jiē）製造內盤管定型專用支架 在平（píng）坦鋼板上劃出矩（jǔ）形，尺度為994mm×844mm；用L30mm×30mm×3mm的角鋼（gāng），切開6段1100mm長的分段，角鐵背部與矩形概括線相切（qiē），角鐵焊於矩形（xíng）內部；焊（hàn）接方位與鈦支撐板間隔5mm相鄰，用角鋼背邊（biān）相切於矩形（xíng）概括線內焊接一個矩形體，即操（cāo）控內盤管內壁（bì）小尺度996mm×846mm。

八，繞製內矩形（xíng）盤管量距管端頭500mm處劃線（xiàn），將劃線處與模具外沿相（xiàng）切點對齊定位，然後（hòu）鎖緊，開動盤管機彎第1個（gè）90°彎頭；卸下彎頭，將彎（wān）頭放於直角丈量渠道，彎頭一邊外壁靠平基準邊，另（lìng）一邊找到1094.5mm處並劃線（xiàn），將劃線處與模具外沿相切點對齊定位，然後鎖緊，開動盤（pán）管機彎第2個90°彎（wān）頭，彎好後複（fù）核內盤管長度（dù）中心距；將彎頭放於直角丈量（liàng）渠道，彎頭一邊外壁靠平基準邊，另一邊找到944.5mm處並劃線，將劃線處與模具外（wài）沿相切點對齊定位，然後鎖緊，開動（dòng）盤管機彎第3個90°彎頭；彎好後複（fù）核內盤管寬度中心距，確保在878mm±2規模內即（jí）可；當12m直管加工完結時，將內盤管套在內盤管專用支架外，收緊已彎好的（de）圓弧一端，V型塊合作測出其到外壁長度L，在新的12m長管開始彎管時，扣除這長度（dù）即可繼續進行加工；順次重複以上操作，完結內（nèi）盤管水平方向（xiàng）一切（qiē）90°彎頭製造。

九，綁紮並定型內盤管將繞製好的內盤管套在專用支架（jià）外：用V型塊定位，清洗拚焊12m彎管段；由下至上逐層理順鈦管方位，升程15由15mm厚的木條（tiáo）操控；前後左右四個方（fāng）向（xiàng）均勻下尺度（dù），然後用鐵（tiě）線綁縛（fù）紮緊於立焊角鐵上；當內盤管一切（qiē）水平彎頭固定好，上鈦支撐架（jià），與（yǔ）U形螺栓鎖緊定型，雙螺母副（fù）對頂防鬆；拆除內盤管專用支架，吊出內盤管放於渠道上，上下接口別離單配2個90°上彎彎頭。

十，繞（rào）製外矩（jǔ）形盤管量（liàng）距管（guǎn）端頭300mm處劃線，將（jiāng）劃線處與模具外沿相切（qiē）點對（duì）齊定位，然後鎖緊，開動盤管機彎第1個90°彎頭；將彎頭放於直角丈量渠道，彎頭一邊外壁靠平基準邊，另一邊找到1234.5mm處並劃線，將劃線處與模具外（wài）沿相切點對（duì）齊（qí）定位，然後鎖緊，開動盤管機彎第2個90°彎頭，彎好後複核內盤（pán）管長度中心距在1168mm±3規模內即可；將彎頭放於直角丈量渠道，彎頭一邊（biān）外壁靠平基準邊，另一（yī）邊找到1084.5mm處並（bìng）劃線，將劃（huá）線處與模具外沿相切點對齊（qí）定位，然後鎖緊，開（kāi）動盤（pán）管機彎第3個90°彎頭，彎好後複核內盤管寬度中心（xīn）距在1018mm±3規模即可；當12m直管加工完結時（shí），將內盤管套在內盤管專用支架外，收緊已彎好的圓弧（hú）一端，V型塊合作測出其已有到外壁長（zhǎng）度（dù）L，在新的12m長管（guǎn）開始繞彎時，扣除（chú）這長度L即可繼續進行加工（gōng）；順次重複以上操作，完結外盤管水平（píng）方（fāng）向一（yī）切90°彎頭製造。

十一，用地模法焊接（jiē）製（zhì）造外盤管定型專用（yòng）支架 在平坦鋼板上劃出矩（jǔ）形，尺度為1203mm×1053mm；用L30mm×30mm×3mm的角鋼，切開成6段1100mm長（zhǎng）的分段，角鐵（tiě）背部與矩形概括線相切，角鐵焊於矩形外部，焊接方位與（yǔ）鈦支撐板間（jiān）隔5mm相鄰，用角（jiǎo）鋼背邊相切於矩形概括線外焊接一個（gè）矩（jǔ）形體（tǐ），即（jí）操控外盤管外壁大尺度為1200mm×1050mm。

十二，綁紮並定型外盤管將繞製好的外盤管套入專用支架內：用V型塊定位，清洗拚焊（hàn）12m彎管段；由下至上逐層（céng）理順鈦管方位；前後左右四（sì）個方向均勻下（xià）尺度，然後用（yòng）鐵鍁綁縛（fù）紮緊於立焊角鐵上；當內盤管一切水平彎（wān）頭固定好，上鈦支撐架，與U形螺栓鎖緊定型，雙螺母防（fáng）鬆；拆除外盤管（guǎn）專用支（zhī）架，吊出外盤管放於渠道上；將內盤（pán）管裝入外盤管內（nèi）部，並調整四個方向距離均勻；別離以內盤管兩（liǎng）個出口為基準，確定外盤管（guǎn）上下接口上彎方位，確保其與內盤管出口中（zhōng）心麵同外（wài）盤管（guǎn）外（wài）壁麵平行；截取外盤（pán）管2個接口與管底高（gāo）度尺度1150mm。

十三，加工鈦法蘭三（sān）通別（bié）離量取內、外盤管上接口水平麵中心（xīn）距L1，表裏盤管下接口水平麵中心（xīn）距L2，並別離以（yǐ）這兩尺度進行半圓（yuán）彎管製（zhì）造；彎（wān）好（hǎo）後將彎頭放於直角（jiǎo）丈量渠道，彎頭（tóu）頂端頂緊橫向（xiàng）基準邊，外壁（bì）靠緊縱向平基（jī）準邊，用（yòng）直尺在（zài）縱向平基準邊（biān）上量（liàng）出136mm處並劃線，按劃線處用割管刀切斷（duàn）；如上重複過程3次，即得三通接頭（tóu）圓弧部分；找出半圓中心點，打樣衝眼，上鑽床，鑽φ33mm孔；兩段鈦法蘭與直管焊接，兩個半圓管別離與表裏盤管上下（xià）接口對焊，將焊接鈦法蘭的兩根直管刺進φ33mm孔中，並用設垂直立（lì）麵的方法定位兩法蘭的平麵度，滿意鈦盤管加工精度要求；將加工完的鈦盤管放（fàng）入水池內通入10kg/cm2壓縮（suō）空氣，保壓2h後（hòu）若無泄露（lù）即為合格（gé）。

3、結語 通過分（fèn）析得（dé）知，選用直管對焊，既確（què）保了焊縫質量，又減少了現場焊接勞（láo）動強度與焊接風險（xiǎn）通過詳細核算，彎管一（yī）次性成型，沒有廢鈦管被割除，提升了經（jīng）濟效益 按照本文所設計（jì）的計劃，合理安排加工工藝（yì），化繁為簡，3天完結5套該鈦矩形盤管加工任務，獲得了用戶的（de）共同好評。

由此可（kě）見，挑選正確的工藝，不隻（zhī）在（zài）製造過程中能化繁為簡，下降製造難度，又能嚴厲操（cāo）控管材廢品率（lǜ），進步利用率，達到傑出的經濟性

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