蘭州鈦（tài）盤管的加工工藝（yì）論（lùn）述-河南翔（xiáng）宙熱能（néng）設備（bèi）

鈦盤管的加工（gōng）工藝論述 因為鈦材具有優良的耐腐蝕性，故被廣泛（fàn）運用於石化、氯堿、冶金、電（diàn）鍍及航（háng）空航天等領域中因為鈦是（shì）稀（xī）有金屬，運用鈦材製造設備的成本較高，但也具（jù）有運用壽命長、化學（xué）功能穩定、重量輕、結構緊湊（còu）和（hé）維護方便等優點。

在鈦設備加工中，用鈦管製成盤管（guǎn）式換熱器已經成（chéng）為主流措（cuò）施 換熱器重要的功（gōng）能指標是（shì）換熱麵積，為了增大換熱麵積，進步換熱（rè）效率，一般運用盤管方式來製（zhì）造因為（wéi）鈦管單價高，因此在製造過程（chéng）中不隻要化繁為簡，下降製造難度（dù），確保各項尺度與形位公役契合紙要求，而且（qiě）要嚴厲操控管材廢品率（lǜ），進步利用率，取得傑出的經濟性。

1、矩形鈦盤管零件 鈦（tài）盤管運（yùn）用管指（zhǐ）定為寶鈦股份出產（chǎn）的φ32mm×2鈦管，牌（pái）號為TA2，鈦管各項指標均契合相關標（biāo）準（zhǔn）要求 仔細（xì）分析紙，該套加熱鈦盤管（guǎn）實質為內、外兩付矩形鈦盤管並聯而成額中左上鈦法蘭三（sān）通別離銜接表裏兩付盤管（guǎn）的上接口；右上鈦法（fǎ）蘭三通別離銜接（jiē）表（biǎo）裏兩付盤管的（de）下接（jiē）口；內、外盤管合拚對接時，應以內（nèi）盤管上下管口方位為基準，確定外盤管上下接口上彎方位，並取與大付盤（pán）管外部管壁平行，然後確保鈦法蘭副間以及鈦法蘭（lán）與管壁（bì）之間的平行度。

表裏盤管圈數都（dōu）為（wéi）213/4圈（quān），每圈升程δ為3mm鈦支撐板，與雙頭U形螺栓雙螺母緊固銜接，且一切尺度未注公役 由1可知（zhī），外（wài）盤管大外壁與（yǔ）電解槽壁空隙如下： 長（zhǎng）度方向單邊=（1300－1200－32）/2＝34mm；寬度方向單邊=（1150－1050）÷2＝50mm，其間包（bāo）括支撐鈦板δ＝3mm，M6U形雙頭螺栓緊固雙螺母厚度以及外露2～3扣螺牙長度。

假如外壁尺度太大（dà），會形成放不（bú）進電解槽的問題，所以有必要嚴控外盤管大外壁尺度，使其尺度≤1200mm×1050mm；內盤管內壁（bì）尺度為電鍍工件有用工作區，所以也是重要操控尺度，即內盤管小尺度≥996mm×846mm；內、外盤管均通過4×R100×90°，完結（jié）4個角的圓弧過渡銜接。

φ32鈦管壁（bì）厚為2mm，厚度中等；過渡彎頭圓弧中心半徑為R100mm，曲折半徑不是（shì）很小，可以靠模冷（lěng）彎工藝加工，但有（yǒu）必要經過鈦管冷彎實驗鑒定，以確保曲折處外觀圓（yuán）滑（huá），無顯著褶皺或（huò）變形；曲折起（qǐ）伏用圓弧樣片（piàn）查驗，上直角查驗渠道，查驗直角是（shì）否垂直，然後確保表裏矩形盤（pán）管的長寬尺度契合零件要求。

別的，每圈鈦盤管（guǎn）中心距為47mm，扣除（chú）管徑32mm，即得到每圈升程為47-32＝15mm每付盤管（guǎn）都有6條，別離按照50mm×1100mm×δ3mm規格選（xuǎn）取鈦支撐條配鑽φ7mm孔，與M6的U形雙頭螺（luó）栓合作緊固定型。

升程尺（chǐ）度（dù）為15mm，由6根鈦（tài）支撐條來確保劃線（xiàn）分配（pèi）高度全體（tǐ）拚接時應先要確保液麵（miàn）高（gāo）度，然後拚接（jiē）半圓銜接三通，確（què）保固定鈦法蘭中心距（jù）到盤管底（dǐ）麵高度（dù）尺度（dù）為1270mm 2、加工工藝編列 一，加工鈦法蘭2片下料割鈦法蘭毛（máo）坯，外圓和內徑各留車削餘量5mm；以外圓定（dìng）位車削（xuē）內孔D為φ33mm；以內孔定位車削外圓d為φ90mm；劃線、打樣衝眼及鑽孔為φ9mm。

二，加（jiā）工M6雙頭鈦螺栓下料鈦棒料φ6mm長度L為（wéi）95mm，切130根；兩端頭加工M6螺紋，加工長度L為（wéi）15mm；以φ32mm圓管為內模，加工成形U形螺栓，要求兩腳中心距為38mm，外觀對中，端腳齊平。

鈦盤管 三，外協采購（gòu）M6鈦螺母，厚度m為5mm，數量（liàng）為130×4＝520粒 四，加工鈦支撐板下料鈦（tài）板（bǎn）厚度δ為3mm，剪板尺度為50mm×1050mm，數量為6×2付＝12條；因為每圈升程（chéng）15mm已固定，即tanα已知，算出6根支撐板所在方位與一圈原（yuán）點行程間隔，即可得到每根端頭偏移量，以（yǐ）確定每條支撐板底圈的鈦管中心方位；找（zhǎo）到該（gāi）點後，以（yǐ）其為基點（diǎn），劃線確定U形螺（luó）栓孔方位，嚴厲確保鈦管中心距以及u型螺栓（shuān）兩腳中心（xīn）距（jù）離；打樣（yàng）衝眼鑽（zuàn）孔為φ7mm。

五，φ32mm×2鈦管冷彎（wān）工藝鑒定參考（kǎo）資料鈦盤管加熱器冷加工成型時，曲折中徑Y與打開中徑X成正比關係為Y=KX，其間K≈0.83～0.93，取K值為0.91，算出曲折（shé）中徑為Y=0.91×232=211.12mm；模具外徑為（Y-32）=（211.12－32）＝179.12≈179mm；用劃針在鈦管管壁上劃長度距離500mm的2條線，作為90°冷彎後軸（zhóu）向（xiàng）方向位移丈量點；將前端（duān）劃線處與d=179mm的模具外沿相切點對（duì）齊定（dìng）位，然後鎖緊，待開（kāi）動盤管機彎管抵達視點90°後（hòu）限位主動斷電；卸下彎管，調查（chá）彎頭外表是否有起皺或扁（biǎn）管現象（xiàng）；將彎頭放（fàng）於直角丈量渠道，彎頭（tóu）一邊外壁靠平基準（zhǔn）邊（biān），另一邊外壁與另一（yī）條基準（zhǔn）邊自然貼合；用圓弧樣片內切彎頭內壁進行透光性查（chá）驗；將彎頭放於直（zhí）角丈量渠道，彎頭兩側外壁貼緊基準邊，此（cǐ）刻用直尺丈量先前劃線處與另一條平行基準邊的間隔L為433.5mm。

有了上述這些要害數值，可（kě）以核算並接連進行彎管加工了 六，焊接φ32mm×2直（zhí）管內盤管繞製周長（zhǎng）約為42m；外盤管繞（rào）製周長為（1.2－0.032+1.05—0.032）×22圈≈48m；寶鈦股份φ32mm×2鈦（tài）管標準長度為6m/根，故內、外盤管應先直管對焊別離（lí）為6或7根，每2根對焊接成12米長的直（zhí）管；剪取φ3mm的鈦焊絲，用硝酸或氫（qīng）氟酸溶（róng）液進行酸洗，除淨焊（hàn）絲外表氧化膜；按焊接工藝標準（zhǔn），用丙酮（tóng）或酒精清洗（xǐ）焊接接口以（yǐ）及兩根管頭（tóu）50mm焊接熱（rè）敏區；鈦管上焊接（jiē）渠道，用V型槽外圓定位（wèi）直管對焊，焊縫不高於2mm，焊後用（yòng）著色浸透方法（fǎ）查（chá）驗焊縫。

七，用地模法（fǎ）焊接製造內（nèi）盤管定型專用支架 在平坦鋼板上劃出矩形，尺度為994mm×844mm；用L30mm×30mm×3mm的角鋼，切開6段1100mm長的分（fèn）段，角鐵背部與矩形概括線相切，角（jiǎo）鐵焊於矩形內部；焊（hàn）接方位與鈦支撐板間隔5mm相鄰，用角鋼背邊相切於（yú）矩形概括線內焊接一個（gè）矩形體，即操控內盤管內壁小尺度996mm×846mm。

八，繞製內矩（jǔ）形盤管量距管端頭500mm處劃線，將劃線處與模具外沿相切（qiē）點對（duì）齊定位（wèi），然後鎖緊，開動盤管機彎第1個90°彎頭；卸下彎頭，將彎頭放於直角丈（zhàng）量（liàng）渠道，彎頭一邊（biān）外壁靠平基準邊（biān），另一邊找到1094.5mm處並劃線，將劃線處與模具外（wài）沿相切點對（duì）齊定位，然後鎖緊，開動盤管機彎第（dì）2個90°彎頭，彎好後複核內盤管長度中心距；將彎頭放於直（zhí）角丈量渠道，彎頭一邊外壁靠平基準（zhǔn）邊，另一邊找到944.5mm處並劃線，將劃線處與模具外沿相切點（diǎn）對齊定位，然（rán）後鎖緊，開動盤管機彎第3個90°彎頭；彎好後複核內（nèi）盤管寬（kuān）度中心距，確保在878mm±2規模內即可；當12m直管（guǎn）加工完結時，將內盤（pán）管套在內盤管專用支架外，收緊已彎好的圓弧一（yī）端，V型塊合作測（cè）出其（qí）到外壁長度L，在新的（de）12m長管開始彎（wān）管時，扣除這長度即（jí）可繼續進行加工；順（shùn）次重複以上操（cāo）作，完結內盤管水平方向一切90°彎頭製造。

九，綁紮（zhā）並定型內盤管將繞製好（hǎo）的內盤管（guǎn）套在專（zhuān）用支架外：用V型塊（kuài）定位，清洗拚焊12m彎管段；由（yóu）下至上逐層理順鈦（tài）管方位，升程15由15mm厚的木條操控；前後左右四個方向均勻下尺度，然（rán）後用鐵線綁縛紮（zhā）緊於立焊角鐵上；當內盤管一切水平彎（wān）頭固定好，上鈦支撐（chēng）架，與U形螺栓鎖緊定型，雙螺母副對頂防鬆；拆除內盤管專用支架，吊出內盤管放於渠道上，上下接口別離單配2個90°上彎彎頭（tóu）。

十，繞製外矩形盤管量距管（guǎn）端頭300mm處劃線，將（jiāng）劃線處與模具外沿相切點對（duì）齊定位（wèi），然後鎖緊，開動盤管機彎第（dì）1個90°彎頭；將彎頭放於直角丈量渠道，彎頭一邊外壁靠平基準邊，另一邊找到1234.5mm處並劃線，將劃（huá）線處與模具外沿相切點對齊定位，然後鎖緊，開動盤管機彎第2個90°彎頭（tóu），彎（wān）好後複核內盤管長度中心距在1168mm±3規模內即可；將彎（wān）頭放於直角丈量渠道，彎頭一邊外壁靠平基準邊，另一邊（biān）找到1084.5mm處（chù）並劃線，將劃線（xiàn）處與模具外沿相切點對齊定位，然後鎖緊，開動盤管（guǎn）機彎第3個（gè）90°彎頭，彎好後複核內盤管寬度中心距在1018mm±3規模即可；當12m直管加工完（wán）結時，將內盤（pán）管套在（zài）內盤管專用支架（jià）外，收緊已彎好的圓弧一端，V型塊合作測出其（qí）已有到外壁長度L，在新的12m長管開始繞（rào）彎時，扣除（chú）這長度（dù）L即可繼續進行加工；順次（cì）重複以上操作，完結外（wài）盤管水平方向一切（qiē）90°彎頭製造。

十一，用地模法焊接（jiē）製造外盤管定（dìng）型專用支架 在平坦鋼板上劃出矩形，尺（chǐ）度為1203mm×1053mm；用L30mm×30mm×3mm的（de）角（jiǎo）鋼，切開成6段（duàn）1100mm長的分段，角鐵（tiě）背部與矩形概括線相切（qiē），角鐵焊於（yú）矩形外部，焊接方位與（yǔ）鈦支撐板（bǎn）間隔5mm相鄰，用角鋼背邊相切於（yú）矩（jǔ）形概括線外焊接一（yī）個矩形體，即操（cāo）控外盤管外壁大尺度（dù）為1200mm×1050mm。

十二，綁紮並定型外盤管將繞製（zhì）好的外盤管套入專用支架內：用V型塊定位，清洗拚焊（hàn）12m彎管段；由下（xià）至上逐層理順鈦（tài）管方（fāng）位；前後左右四個（gè）方向均（jun1）勻下尺度，然後用鐵鍁綁縛紮緊於立焊角鐵上；當內盤管一（yī）切水平彎頭固定好，上（shàng）鈦支撐架，與U形螺栓鎖緊定型，雙螺母防鬆（sōng）；拆除外盤管專用支架，吊出外盤管放於渠道上；將內盤管裝（zhuāng）入（rù）外盤管內部，並調整四（sì）個方向距離均勻；別離以內盤管兩個出口為基準，確定外盤管上下接口上（shàng）彎方位，確保其與內盤管（guǎn）出口（kǒu）中心麵同外盤管外壁麵平（píng）行；截取外盤管2個接口與管底高（gāo）度尺度1150mm。

十三，加工鈦（tài）法（fǎ）蘭三（sān）通別（bié）離量取內、外盤管上接口水平麵中心距L1，表（biǎo）裏盤管下（xià）接口水（shuǐ）平麵中心距L2，並別離以這兩尺度進行半圓彎（wān）管製造；彎好後（hòu）將彎頭（tóu）放於直（zhí）角（jiǎo）丈量渠道，彎頭頂端頂緊橫向基準邊，外壁靠（kào）緊縱向平基準邊，用直尺在縱向平基準邊（biān）上量出136mm處並劃線，按劃線處用割管刀（dāo）切斷；如上重複過程（chéng）3次，即得三通接頭圓弧部分；找出半圓中心點，打（dǎ）樣衝眼，上（shàng）鑽床，鑽φ33mm孔；兩段鈦法蘭與直管焊接，兩個（gè）半圓管別（bié）離與表（biǎo）裏盤管上下接口對焊，將焊接鈦法蘭的兩根直管刺進（jìn）φ33mm孔中，並用設垂直立麵的方法定位兩（liǎng）法蘭的平麵度，滿意鈦盤管加工精度要求；將加工完的鈦盤管放入水池內通入10kg/cm2壓縮空氣，保壓2h後（hòu）若無泄露即為合（hé）格。

3、結語 通過分析得（dé）知，選用直管對焊，既確保了焊縫質量，又減少了（le）現場焊接勞動強度與焊接風險通過詳細核算，彎（wān）管一次（cì）性成型，沒有廢鈦管（guǎn）被（bèi）割除，提升了經濟效益 按照本（běn）文所設計的計劃，合理安排（pái）加工工藝，化繁為簡，3天完結5套該鈦矩形盤管加工任（rèn）務，獲得了用戶的共同好評。

由此可見，挑選正確的工藝，不隻在（zài）製造（zào）過（guò）程中能化繁為簡，下降製造難度，又能嚴厲操控管材廢品率，進步利用率，達到傑（jié）出的經濟性

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