淮安鈦盤管的（de）加工工（gōng）藝論述-河南翔（xiáng）宙熱能設備

鈦盤管的（de）加（jiā）工工藝（yì）論述 因為鈦材具有（yǒu）優良的耐腐蝕性，故被廣泛運用於石化、氯（lǜ）堿、冶金、電鍍（dù）及（jí）航空航天等領域中因為（wéi）鈦是稀有金屬，運用鈦材製造設備的成本較高，但也具有運用壽命長、化學功能穩定、重量輕、結構緊湊（còu）和維護方便等（děng）優點。

在鈦設備加工中，用鈦管製成盤管式換熱（rè）器已經成為主流措施 換（huàn）熱器（qì）重要的功能指標是換（huàn）熱麵積，為了增大換（huàn）熱麵積，進步換熱效率，一般（bān）運用盤管方式來製造因（yīn）為鈦（tài）管單價高，因此在製造過程中不隻（zhī）要化繁為簡，下降製造難度，確保（bǎo）各項尺度與（yǔ）形位公役契合紙要求，而且要嚴厲操控管材廢品率，進步利用率，取得傑（jié）出的經濟性。

1、矩形鈦（tài）盤管零件 鈦盤管運用管指定為寶（bǎo）鈦股份出產（chǎn）的φ32mm×2鈦管，牌號為TA2，鈦（tài）管各項指標均契合相關標準要求 仔（zǎi）細分析紙，該套加熱鈦盤管實質為內（nèi）、外兩付矩形鈦盤（pán）管並聯而成額中左（zuǒ）上鈦法蘭三通別離銜接表裏兩付盤管的上接口；右上鈦法蘭三通別離銜接表裏兩付盤管的下（xià）接（jiē）口；內、外盤管合（hé）拚對接時，應以（yǐ）內（nèi）盤（pán）管上下管口方位為基準，確定外盤管上下接口上彎方位，並取與大付盤管外部管壁平行，然後確保鈦法蘭（lán）副間以及鈦法蘭與管壁之間的平行度。

表裏盤管圈數都為213/4圈，每圈升程（chéng）δ為（wéi）3mm鈦支撐板，與雙（shuāng）頭U形螺（luó）栓雙（shuāng）螺母緊固銜接，且一切尺度未注公役 由1可知，外盤管（guǎn）大外壁與電解槽壁空隙如下： 長度方向單邊=（1300－1200－32）/2＝34mm；寬度方向單邊=（1150－1050）÷2＝50mm，其間包（bāo）括支撐鈦板δ＝3mm，M6U形雙頭螺栓緊固雙螺母厚度以及外露2～3扣（kòu）螺牙長度。

假如外壁尺度太大，會形成放不進電解槽的問題，所以有必要嚴控外盤管大外壁尺度（dù），使其尺度≤1200mm×1050mm；內盤管內壁尺度為電（diàn）鍍工件有用工作區，所以也是重要操（cāo）控尺度，即內盤管小尺度≥996mm×846mm；內、外盤管（guǎn）均通過4×R100×90°，完結4個角（jiǎo）的圓弧過渡銜接。

φ32鈦管壁厚為（wéi）2mm，厚度中等；過渡彎頭圓弧中心半徑為R100mm，曲折半徑不是很小，可以靠模冷彎工藝加工，但有必要經過鈦管（guǎn）冷彎實驗鑒定，以確保曲折處外觀圓滑，無顯著褶皺或變形；曲折起伏用圓弧樣片查驗，上直角查驗渠道，查驗直角（jiǎo）是否垂直，然後確保表裏矩形盤（pán）管的長寬尺（chǐ）度契合零件要求。

別的，每圈鈦盤（pán）管中心距（jù）為47mm，扣除管徑32mm，即得到每圈升程為47-32＝15mm每付盤管都有6條，別離按照50mm×1100mm×δ3mm規格選取鈦支撐條配鑽φ7mm孔，與M6的U形雙頭螺栓合作緊固定型。

升（shēng）程尺度為15mm，由（yóu）6根鈦支撐條來確保劃（huá）線分配高度全體拚接時應先要確保液（yè）麵高度（dù），然後拚接半圓銜接三通，確保固定鈦法蘭中心距到盤管底麵（miàn）高度（dù）尺度為（wéi）1270mm 2、加工工藝編列 一（yī），加工鈦法蘭2片下料割（gē）鈦（tài）法蘭毛坯，外圓和內徑各留車削餘量5mm；以外圓定位車削內（nèi）孔D為φ33mm；以內孔定（dìng）位（wèi）車削外圓d為φ90mm；劃線、打樣（yàng）衝眼及鑽孔（kǒng）為φ9mm。

二，加工M6雙頭鈦螺栓下（xià）料鈦棒料φ6mm長度（dù）L為95mm，切130根；兩端頭加工M6螺紋，加工長度L為15mm；以φ32mm圓管為內模，加工成形U形螺栓，要（yào）求兩腳中心距為38mm，外觀對中，端（duān）腳齊（qí）平（píng）。

鈦（tài）盤管 三，外協采購M6鈦螺母，厚度m為5mm，數量為130×4＝520粒 四，加（jiā）工鈦支撐板下料鈦板厚度δ為3mm，剪（jiǎn）板（bǎn）尺度為50mm×1050mm，數量為6×2付＝12條（tiáo）；因為每圈升程15mm已固定，即tanα已知（zhī），算出6根（gēn）支撐板所在（zài）方位與一圈原點行程間隔，即可得到每根端頭偏移量，以確定每條支撐板（bǎn）底（dǐ）圈的鈦管中心方位；找到該點後（hòu），以其為基（jī）點，劃線確定U形螺栓孔（kǒng）方位，嚴厲確保鈦管中心距以及u型螺栓兩腳中心距離；打樣衝眼鑽孔為φ7mm。

五，φ32mm×2鈦管冷彎工藝鑒定參考資料（liào）鈦盤管（guǎn）加熱（rè）器冷加（jiā）工成型時，曲折中徑Y與打開中徑X成正（zhèng）比關係為（wéi）Y=KX，其間K≈0.83～0.93，取K值為0.91，算出曲折中徑為Y=0.91×232=211.12mm；模具外徑為（Y-32）=（211.12－32）＝179.12≈179mm；用劃（huá）針在鈦管管壁上（shàng）劃（huá）長（zhǎng）度距離500mm的2條線，作為90°冷（lěng）彎後軸向方向位移（yí）丈量點；將前端劃線處與d=179mm的模具（jù）外沿相切點對齊定位，然後鎖（suǒ）緊，待開（kāi）動盤管機彎管抵達視點90°後限位主動斷（duàn）電；卸下彎管，調查彎頭外表是否有起皺或扁管現象；將彎頭放於直角丈（zhàng）量渠道，彎頭一邊外壁靠平基準邊，另一邊外壁與另一條基準（zhǔn）邊自然貼合（hé）；用（yòng）圓弧（hú）樣片內切彎頭內壁進行透光性（xìng）查驗；將彎頭放於直角（jiǎo）丈（zhàng）量渠道，彎頭兩側外壁（bì）貼緊基準邊，此刻用直尺丈（zhàng）量先前劃線處（chù）與另（lìng）一條平行基準邊的間隔L為433.5mm。

有了上述這些要害數值，可以核算並接（jiē）連進行彎（wān）管加工了 六，焊接（jiē）φ32mm×2直管內盤管繞製周長約為42m；外盤管繞製周長為（wéi）（1.2－0.032+1.05—0.032）×22圈≈48m；寶鈦股份φ32mm×2鈦管標（biāo）準（zhǔn）長度為6m/根，故內、外盤管應先直管對焊別離為6或7根，每2根對（duì）焊接成12米長（zhǎng）的直管；剪取φ3mm的鈦焊絲，用硝酸或（huò）氫氟酸溶液進行酸洗，除（chú）淨焊絲外表氧化（huà）膜；按焊接工藝標準，用丙酮或酒（jiǔ）精清洗焊接接口（kǒu）以及兩根（gēn）管頭50mm焊接熱敏區；鈦（tài）管上焊接（jiē）渠道（dào），用V型槽外圓定（dìng）位直管對焊，焊縫不高（gāo）於2mm，焊後（hòu）用著色浸透方法查驗焊縫。

七，用地模法焊接製造內盤管定型專用支架 在平坦鋼板上劃（huá）出矩形，尺度為994mm×844mm；用（yòng）L30mm×30mm×3mm的角鋼，切開6段1100mm長的（de）分段，角鐵背部（bù）與矩形概括（kuò）線相（xiàng）切，角鐵焊於矩形內部；焊接方位與鈦支撐板間（jiān）隔5mm相鄰（lín），用角鋼背邊相切（qiē）於矩形概括線內焊接一個矩形體，即操控內盤（pán）管內壁（bì）小尺度996mm×846mm。

八，繞製內矩（jǔ）形盤管量距管端頭500mm處劃線，將劃線處與（yǔ）模具外沿（yán）相切點對齊定位，然後（hòu）鎖緊，開動盤管機彎第1個90°彎頭；卸下彎頭，將彎頭放於直角丈量渠道，彎頭一邊外壁靠平基準邊，另一（yī）邊找到1094.5mm處並（bìng）劃線（xiàn），將劃線處與模（mó）具外沿相切點對齊定位，然後（hòu）鎖緊，開動盤管（guǎn）機彎第（dì）2個90°彎頭，彎好後複（fù）核內盤管長度中心距；將彎頭放於（yú）直（zhí）角丈量渠道，彎頭一邊外壁靠平（píng）基準邊，另一邊找到（dào）944.5mm處並劃線，將劃線處與模（mó）具外沿相切點對齊定位，然後鎖緊，開動（dòng）盤管（guǎn）機彎第（dì）3個90°彎頭；彎好（hǎo）後複核內盤管寬度中心距，確保在（zài）878mm±2規模內即可；當12m直（zhí）管加（jiā）工完（wán）結時，將內盤（pán）管套在內（nèi）盤管（guǎn）專用支架外，收緊（jǐn）已彎好的圓（yuán）弧一端，V型塊合（hé）作測出其到外壁長度L，在（zài）新的12m長管（guǎn）開始彎管時，扣除這長（zhǎng）度即可繼續進行（háng）加工；順次重複（fù）以（yǐ）上操作（zuò），完結內盤管水平（píng）方向一（yī）切90°彎頭（tóu）製造。

九，綁紮並定（dìng）型內盤管將繞製好的內盤管套在專（zhuān）用支（zhī）架外：用V型塊定位，清洗拚焊12m彎管段；由下至上逐層（céng）理順鈦管方位，升程15由15mm厚的木條操控；前後左右四（sì）個方向均勻（yún）下尺度，然後（hòu）用鐵線綁縛（fù）紮緊於立焊角鐵上；當內盤管一切水平彎頭固定好，上鈦支撐架，與U形螺栓鎖緊定型，雙螺母副對（duì）頂防鬆；拆除內盤管（guǎn）專用支架，吊出內盤管放於渠道上，上下接口別離（lí）單配2個90°上彎彎頭。

十，繞製外矩形盤管量距管端頭300mm處劃線，將劃線（xiàn）處（chù）與模具外沿相切點對齊定位（wèi），然（rán）後鎖緊，開動盤管機彎第1個90°彎頭；將彎頭放於直角丈量渠道，彎頭一邊外壁靠平基準邊，另一邊找（zhǎo）到1234.5mm處並劃線，將劃線處與模具外沿相切點對齊定位（wèi），然後鎖緊，開動盤管機彎第2個90°彎（wān）頭，彎好後複（fù）核內盤管長度中心距（jù）在1168mm±3規模內即可；將彎頭放於直角丈量渠道，彎頭一邊外壁靠平基準邊（biān），另一邊找到1084.5mm處並劃線（xiàn），將劃線處與模（mó）具外沿相切點對齊定位，然後鎖（suǒ）緊，開動盤管機（jī）彎第3個90°彎頭，彎好後複核內盤管寬度中心距在1018mm±3規模即（jí）可；當12m直管加工完結時，將內盤管套在內盤（pán）管專用（yòng）支架外，收緊已彎（wān）好的圓弧一端，V型（xíng）塊合作測出其已有到外（wài）壁長度L，在新的12m長管開始繞彎時，扣除這（zhè）長度L即可繼續進行加工（gōng）；順次（cì）重（chóng）複以上操作，完結外盤管水平方向一切90°彎（wān）頭製造。

十一，用地模（mó）法焊接（jiē）製造外盤（pán）管定型專用支架 在平坦（tǎn）鋼板上劃出矩形，尺度為1203mm×1053mm；用L30mm×30mm×3mm的角鋼，切開成6段（duàn）1100mm長的分段，角鐵背部與矩形概括線相切，角鐵焊於矩形外部，焊接方位與鈦支撐板間隔5mm相鄰，用角鋼背邊相切於矩形概（gài）括線外焊接一個矩形體，即操控外盤管外壁大尺度為1200mm×1050mm。

十二，綁紮並定型外盤管將繞製好的外盤（pán）管套入專用支架內：用（yòng）V型塊定位，清洗拚焊12m彎管段；由下至上逐層理順鈦管（guǎn）方位；前後左右四個方向均勻下尺度，然後用鐵鍁綁縛紮緊於立焊角鐵上；當內盤管（guǎn）一切水平彎頭固定好（hǎo），上鈦支撐（chēng）架，與U形（xíng）螺（luó）栓鎖緊定（dìng）型，雙螺母防鬆；拆除外盤管專用（yòng）支架，吊出外盤管放於渠道上；將內盤管裝（zhuāng）入外盤管內部，並調整四個方向距離均（jun1）勻；別離以內盤管兩個出口為基準，確定外盤管上下接口上彎方位，確保其與內盤管出口中心麵同外盤管外壁麵平行；截取外盤管（guǎn）2個接口與管底高度尺度1150mm。

十三，加工鈦法蘭三通別離量（liàng）取內、外（wài）盤（pán）管上接口（kǒu）水平麵中心距L1，表裏盤管下接口水平麵中心距L2，並別離以這（zhè）兩（liǎng）尺度進行半圓彎管製造；彎好後將彎頭放於直（zhí）角丈量渠道，彎頭頂端頂（dǐng）緊橫向基準邊（biān），外壁靠緊縱向平基（jī）準邊，用直尺在縱向平基準邊（biān）上量出136mm處並劃線，按（àn）劃線處用割管刀（dāo）切斷；如上重複過程3次，即得三通接頭（tóu）圓弧部分；找出半圓中心點，打樣（yàng）衝眼，上鑽床，鑽φ33mm孔；兩段（duàn）鈦法蘭與直管焊接，兩個半圓管別離與表（biǎo）裏盤（pán）管上（shàng）下接口對焊（hàn），將焊接（jiē）鈦法蘭（lán）的兩根直管刺進φ33mm孔（kǒng）中（zhōng），並（bìng）用設垂直立麵的方法（fǎ）定位（wèi）兩法蘭（lán）的（de）平麵度，滿意鈦（tài）盤管加工精度要求（qiú）；將加工完的鈦盤管放入水池內通入10kg/cm2壓縮空氣，保壓（yā）2h後若無泄露即為合格。

3、結語 通過分析得知，選用（yòng）直管對焊，既確保（bǎo）了焊縫質量，又減少了現場焊接勞動強（qiáng）度與焊接風險通過詳細核算，彎管（guǎn）一次性成型，沒有廢鈦管被割除，提升了經（jīng）濟效益 按照本文所設計的計劃，合理安排加工工藝，化（huà）繁為（wéi）簡，3天完結5套該鈦（tài）矩（jǔ）形盤管加工任務，獲得了用戶的共同好評。

由此可見，挑選正確的工藝（yì），不隻在（zài）製造過程中能化繁為（wéi）簡，下降製造難度，又能（néng）嚴厲操控管材廢品率，進步利用（yòng）率，達到傑出的經濟性

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