阜陽鈦盤管的加工工藝論述-河南翔（xiáng）宙（zhòu）熱能設備

鈦盤（pán）管的（de）加工工藝論述 因為鈦材具有優良的耐腐蝕性，故被廣泛運用於石化、氯（lǜ）堿、冶金、電鍍及航空航天等領域中因為鈦是稀有金（jīn）屬，運用（yòng）鈦材製（zhì）造設備的成本較高，但也具（jù）有運用壽（shòu）命長、化學功能穩定（dìng）、重量輕、結構緊（jǐn）湊和維護方便等優點。

在鈦設備加工中，用鈦管製成盤管式換熱器已經成為主流措施 換熱器重要的功能指（zhǐ）標是（shì）換熱麵積，為了增大換熱麵積，進步換（huàn）熱效率，一般運用盤（pán）管方式來（lái）製造因為鈦管單價高，因此在製（zhì）造過程中不（bú）隻要化繁為簡，下降製（zhì）造難度，確保各項尺度（dù）與形位（wèi）公役（yì）契合紙要求，而且要嚴厲操控管材廢品率，進步利用率（lǜ），取得傑出的經濟性。

1、矩（jǔ）形鈦盤管零（líng）件 鈦盤管運用管指定為寶鈦股份出（chū）產（chǎn）的φ32mm×2鈦管，牌號為TA2，鈦管各項指標均契合相關標準（zhǔn）要求 仔細分析紙，該套（tào）加熱鈦盤（pán）管實質為內（nèi）、外兩付（fù）矩形鈦盤管並聯而成額中左上鈦法蘭三通（tōng）別離銜接表裏兩付盤管的上（shàng）接口；右上鈦法蘭三通別離銜接表裏兩（liǎng）付盤管的下接口；內、外盤管合拚對接時，應以（yǐ）內盤管上下（xià）管口方位為基準，確定外盤（pán）管（guǎn）上下接口上彎方位，並取與大付盤管外部管壁平行，然後確（què）保鈦法蘭副間以及鈦法蘭與管（guǎn）壁之間的平行度。

表裏盤管圈數都為213/4圈，每圈升程δ為3mm鈦支（zhī）撐（chēng）板（bǎn），與雙頭U形螺栓（shuān）雙螺母緊固銜接，且一切尺度未注公役 由1可知，外盤（pán）管大（dà）外壁與電解槽壁（bì）空隙如下： 長度方向單邊=（1300－1200－32）/2＝34mm；寬度方向單邊=（1150－1050）÷2＝50mm，其間包括支（zhī）撐鈦板δ＝3mm，M6U形（xíng）雙（shuāng）頭螺栓緊固雙螺母厚度以（yǐ）及外露2～3扣螺牙長度（dù）。

假如外壁尺度（dù）太大，會形成放不進電解（jiě）槽的問題，所以有必要（yào）嚴控外盤管大（dà）外壁尺度，使其尺度≤1200mm×1050mm；內盤管內壁（bì）尺（chǐ）度為（wéi）電鍍工件有用工作區，所以也是重要操控尺度，即內盤管小（xiǎo）尺度≥996mm×846mm；內、外盤管均通過4×R100×90°，完（wán）結4個角的圓弧過渡銜接。

φ32鈦管壁厚為2mm，厚度中等；過渡（dù）彎頭圓弧中心半徑為R100mm，曲折半徑不是很小，可以靠模冷彎工藝加工，但有必要（yào）經過鈦管冷彎實驗鑒定，以確保（bǎo）曲折處外觀圓滑，無顯著褶皺或變形（xíng）；曲折起伏用圓弧樣片查（chá）驗，上直（zhí）角查驗渠道，查（chá）驗（yàn）直（zhí）角是否垂直，然後確保表裏矩形盤管的長寬尺度契（qì）合零件要求。

別的，每圈鈦盤管中心距為（wéi）47mm，扣除管徑32mm，即得到每圈升程為47-32＝15mm每付盤管都有（yǒu）6條，別離按照50mm×1100mm×δ3mm規格選取鈦支撐條配鑽φ7mm孔，與M6的U形雙頭螺栓合作緊固定型（xíng）。

升程尺度為15mm，由6根鈦支撐條來（lái）確（què）保劃線分配高度全體拚接時應先（xiān）要確保液麵高度，然後拚接半圓銜接三通，確保固定鈦法蘭中心距到盤（pán）管底麵（miàn）高度尺度為1270mm 2、加工工藝編列 一，加工鈦法（fǎ）蘭（lán）2片下料割鈦法蘭毛坯，外圓和內徑各留車削餘量5mm；以外圓定（dìng）位車削內孔D為φ33mm；以內孔定位車（chē）削外圓d為φ90mm；劃線、打樣衝（chōng）眼及鑽孔為φ9mm。

二，加工M6雙頭鈦螺栓下料（liào）鈦棒料φ6mm長度L為95mm，切130根；兩端頭加工M6螺紋，加工（gōng）長度L為（wéi）15mm；以（yǐ）φ32mm圓管為內模，加工（gōng）成形（xíng）U形螺栓，要求兩腳中心距（jù）為38mm，外（wài）觀（guān）對中，端腳齊平。

鈦盤管 三，外協（xié）采購M6鈦螺母，厚度m為（wéi）5mm，數量為130×4＝520粒（lì） 四，加工（gōng）鈦支撐板下料鈦板厚度δ為3mm，剪板尺度為（wéi）50mm×1050mm，數量為6×2付＝12條；因為每（měi）圈升程15mm已固定，即tanα已知，算出6根支撐板所在（zài）方位與一圈原點行程間隔，即可得到（dào）每根端頭偏移量，以確定每條支撐板底圈的鈦管中心方位；找到該點後（hòu），以其為基點，劃線確定U形螺栓（shuān）孔方位，嚴厲確保鈦管中心距以及u型螺栓兩腳中心距離；打樣衝眼鑽孔為φ7mm。

五，φ32mm×2鈦管冷彎工藝鑒定參考資（zī）料鈦盤管加熱器冷（lěng）加工成型時，曲折中徑Y與打開中徑X成正比關係為Y=KX，其間K≈0.83～0.93，取K值為（wéi）0.91，算出曲折中徑為Y=0.91×232=211.12mm；模（mó）具外徑為（Y-32）=（211.12－32）＝179.12≈179mm；用劃針在鈦管（guǎn）管壁上劃（huá）長度（dù）距離500mm的2條線，作為90°冷彎後軸向方（fāng）向位（wèi）移丈量點；將前端劃線處與d=179mm的模具外沿相切點對齊定位，然後（hòu）鎖緊，待開動盤（pán）管機彎管抵達視點90°後限位主動斷電；卸下彎管，調查彎頭外表是否有起（qǐ）皺或扁管（guǎn）現象；將彎頭放於直（zhí）角丈（zhàng）量渠道，彎頭一邊外壁靠平基準邊，另一邊外壁與另一條基準邊（biān）自然貼合；用圓弧樣片內切彎頭內（nèi）壁進行透光（guāng）性查驗；將彎頭放於直（zhí）角丈量渠道，彎頭兩側外壁貼緊基準邊，此刻用直尺丈量（liàng）先前劃線處與另一（yī）條平行基準邊的間隔L為433.5mm。

有了（le）上述這些要害數值（zhí），可以核算並接連進行彎管加工了 六，焊接φ32mm×2直管內盤管繞製（zhì）周長約為42m；外盤管繞製（zhì）周長為（1.2－0.032+1.05—0.032）×22圈≈48m；寶鈦股份φ32mm×2鈦管標準長度為6m/根（gēn），故內、外盤管應先直管（guǎn）對焊別離為6或7根，每2根對焊接成12米長的直管；剪取φ3mm的鈦焊絲，用硝酸或氫氟酸溶液進（jìn）行酸洗，除淨焊（hàn）絲外表氧化膜；按焊接工藝標準，用丙酮（tóng）或酒精清洗焊接接口以及兩根管頭50mm焊（hàn）接熱（rè）敏區；鈦管上焊接渠道，用（yòng）V型槽外（wài）圓定位直（zhí）管對焊，焊縫不高於2mm，焊後用著色（sè）浸透方法查驗焊縫（féng）。

七，用地模法焊接製（zhì）造內盤管定型專用支架 在平坦鋼（gāng）板上劃出（chū）矩形，尺度為994mm×844mm；用L30mm×30mm×3mm的角鋼，切開6段1100mm長的分段，角鐵背部與矩形概括線相切，角鐵焊於矩形內（nèi）部；焊接方位（wèi）與鈦支（zhī）撐板（bǎn）間隔5mm相鄰，用角鋼背邊相切於（yú）矩形概括線內焊接一個（gè）矩形（xíng）體，即（jí）操控內盤管內壁小尺度996mm×846mm。

八，繞（rào）製內矩形盤管量距管端頭500mm處劃線，將劃線處（chù）與模具外沿相切點對齊定位（wèi），然後鎖緊，開（kāi）動盤管機彎第1個90°彎頭；卸下彎頭，將彎頭放於直角丈量渠（qú）道，彎頭一邊（biān）外壁靠（kào）平基準邊，另一邊找到1094.5mm處並劃線，將劃線處與模（mó）具外沿相切點對齊定位（wèi），然後鎖緊，開動盤（pán）管機彎第2個90°彎（wān）頭，彎好後複核內盤管長度中心距；將彎頭放於直角丈量渠道（dào），彎頭一邊外壁（bì）靠平基準邊，另（lìng）一邊找到944.5mm處並劃線，將劃線處與模具外沿相切點對齊（qí）定位，然後鎖（suǒ）緊，開動盤管機彎第3個90°彎頭；彎好（hǎo）後複核內盤管寬度中心距，確保在878mm±2規（guī）模內（nèi）即可；當12m直管加工完結時，將內盤管（guǎn）套在內盤管專（zhuān）用（yòng）支架外，收緊已（yǐ）彎好（hǎo）的（de）圓弧一端，V型塊合作測出其到外壁（bì）長度L，在新的12m長管（guǎn）開始彎管時，扣除這長度即可（kě）繼續進行加工；順次重（chóng）複以上操作，完結內盤管水平方向一（yī）切90°彎頭製造。

九，綁紮並定型內盤管將繞製好的內盤管套在專用支架外：用V型塊定位，清洗拚焊12m彎管段；由下（xià）至上（shàng）逐層理順鈦管方位，升程15由（yóu）15mm厚的木條操控；前（qián）後左右四個方向均勻下尺度，然後用鐵線綁縛紮緊於立焊角鐵上；當內盤管一切水平彎頭（tóu）固定好，上鈦支撐架，與U形螺（luó）栓鎖緊（jǐn）定型，雙螺母（mǔ）副對頂防鬆；拆除內盤管專用支架，吊出內盤管放於渠道上，上下接口別離單配2個（gè）90°上彎彎頭。

十，繞（rào）製外矩形盤管量距管（guǎn）端頭300mm處劃線（xiàn），將劃線處與模具外沿相切（qiē）點對齊（qí）定位，然後鎖緊，開動盤管機彎第1個90°彎頭；將彎頭放於直角丈量渠道，彎頭一邊外壁靠平基準邊，另一（yī）邊找到1234.5mm處（chù）並劃線，將劃線處與模具（jù）外沿相切點對齊定位，然後鎖緊，開動盤管機彎第2個90°彎頭，彎好後複核內盤管長度中心距在1168mm±3規模內（nèi）即可；將彎頭放於直角丈量（liàng）渠道，彎頭一邊外壁靠（kào）平基準邊，另一邊找到（dào）1084.5mm處並劃線，將劃線處與模具外沿相切點對齊定位，然後鎖（suǒ）緊，開動盤管機（jī）彎第3個90°彎（wān）頭，彎好後複核內（nèi）盤管寬（kuān）度中心距在1018mm±3規模即可；當12m直（zhí）管加工完結時，將內盤（pán）管套在內（nèi）盤管專（zhuān）用支架外，收（shōu）緊已彎好的圓弧一端，V型塊合（hé）作測出其已（yǐ）有到外壁長度L，在新（xīn）的（de）12m長管開始（shǐ）繞彎時，扣除這長度L即可繼續進（jìn）行加工；順次重複以上操作，完結外盤管水平方向一切90°彎頭製（zhì）造。

十一，用地模法焊接製造外盤管定型專（zhuān）用支架 在平坦鋼板上劃（huá）出矩形，尺度為1203mm×1053mm；用L30mm×30mm×3mm的（de）角鋼，切開成6段1100mm長的分段（duàn），角鐵（tiě）背（bèi）部與矩形概括線相切，角鐵（tiě）焊於矩形外部（bù），焊接方位與鈦支撐板間隔5mm相鄰，用角鋼背邊相切於矩形概括線外焊接一個矩（jǔ）形體，即操控外盤管（guǎn）外壁大尺度（dù）為1200mm×1050mm。

十（shí）二，綁紮並定（dìng）型外盤管將繞製好的外盤管套（tào）入專用（yòng）支架內：用V型（xíng）塊定位，清洗拚焊12m彎（wān）管段；由下至上逐層理順鈦管方位；前後左右四個方向均勻下尺度，然後用鐵鍁綁縛紮緊於立焊角鐵（tiě）上（shàng）；當（dāng）內盤管一切水平彎頭固定好，上鈦支撐架，與U形螺栓鎖緊定型，雙螺母防鬆；拆除外盤管專（zhuān）用（yòng）支架，吊出外盤（pán）管放於渠道上；將內盤管裝入外盤管內部，並調整四個方向距離（lí）均勻；別離以內盤管兩個出口為基準，確定外盤（pán）管上下（xià）接口上彎方位，確保其與內盤管出口（kǒu）中心麵同（tóng）外盤管外壁麵平行；截取外盤管2個接口與管底高度尺度1150mm。

十三，加（jiā）工鈦法（fǎ）蘭三通別離（lí）量取內（nèi）、外盤管上接口水平麵中心距（jù）L1，表裏盤管下接口水平麵中心距L2，並別離以這兩尺度進行半圓彎管製造；彎好後將彎頭放於直角丈量渠道，彎頭頂端頂緊橫向基準邊，外壁靠緊縱向（xiàng）平基準邊，用直尺（chǐ）在縱向平基準邊上量出136mm處並劃線，按劃線處用割管刀（dāo）切斷；如上重複（fù）過（guò）程3次，即得（dé）三通接頭圓弧部分；找出半圓中心點，打樣衝眼，上鑽床，鑽φ33mm孔；兩段鈦法蘭與直管焊（hàn）接，兩個半圓管別離與表裏盤管上下接口對焊（hàn），將焊接鈦法蘭的兩（liǎng）根直管刺（cì）進φ33mm孔中，並用設垂直立麵的方法定位（wèi）兩法（fǎ）蘭的平麵度，滿意鈦盤管加工精度（dù）要求（qiú）；將加（jiā）工完（wán）的鈦盤管放入水池內通入（rù）10kg/cm2壓縮空氣，保壓2h後若無泄露即為合格。

3、結語（yǔ） 通過（guò）分析得知，選用直管對焊，既確保了焊縫質量，又減少了現場焊接勞（láo）動強度與焊接風（fēng）險通過詳（xiáng）細核算，彎管（guǎn）一次性成型，沒有廢鈦管被割除，提升了經濟（jì）效益 按照本文所設計的（de）計劃，合理安排加工工（gōng）藝，化繁（fán）為（wéi）簡，3天完結5套該鈦矩形盤管加工任務，獲得了用戶的共同好（hǎo）評（píng）。

由此可（kě）見（jiàn），挑選（xuǎn）正確的工藝，不隻在製造過程中能化繁（fán）為簡，下降製造難（nán）度，又能嚴厲操控管材廢品率，進步利用率，達到傑（jié）出的經濟性

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