奉節鈦盤管的（de）加工工藝論述（shù）-河南翔（xiáng）宙熱能設備

鈦盤管（guǎn）的加工工藝論述 因為鈦（tài）材（cái）具有優良（liáng）的耐腐蝕（shí）性，故被廣泛運用於石（shí）化、氯堿、冶金（jīn）、電鍍及航空（kōng）航（háng）天等（děng）領域中因為鈦是稀有金屬，運用鈦材製造設備的成本較高，但也具有運用壽命長、化學功能穩定、重量（liàng）輕、結構緊湊和維護方便等優點。

在鈦設備加工中（zhōng），用鈦管製成（chéng）盤管式（shì）換熱器已經成為主流措施 換熱器重要（yào）的功能（néng）指標是換熱麵積，為（wéi）了增（zēng）大換熱麵積，進步（bù）換熱效（xiào）率，一般運用盤管（guǎn）方式來（lái）製造因為鈦管單價高，因此在製造過程中不隻要化繁為簡，下降製造（zào）難度，確保各項尺度與形位公役契（qì）合紙要求，而且要嚴厲操控管材廢品率，進步利用率，取得傑出的（de）經濟性。

1、矩形（xíng）鈦盤（pán）管零件 鈦盤（pán）管運用管指定為寶鈦股份出產的φ32mm×2鈦管，牌號（hào）為TA2，鈦管各項指標（biāo）均契合相（xiàng）關標準要求 仔細分析紙，該套加熱鈦盤管實質為內、外兩付矩（jǔ）形鈦盤（pán）管並聯（lián）而（ér）成額中左上鈦法蘭三通別離銜接（jiē）表裏兩付盤管的上接口；右上鈦法蘭三通別（bié）離銜接表裏兩付（fù）盤（pán）管的下接口（kǒu）；內、外盤管合拚（pīn）對接時，應以（yǐ）內盤管上下管口方位為基準，確定外盤管上下（xià）接口上彎方位，並取（qǔ）與大（dà）付盤管外部管（guǎn）壁平行（háng），然後確保鈦法蘭副間以（yǐ）及鈦法蘭與管壁之間的平行度。

表裏盤管圈數都為213/4圈，每圈升程（chéng）δ為3mm鈦支撐板，與雙頭U形螺栓雙螺母緊固銜接，且一切尺度未注公役 由1可知，外盤管大外壁與電解槽壁空（kōng）隙如下： 長度方向單邊=（1300－1200－32）/2＝34mm；寬（kuān）度方向單（dān）邊=（1150－1050）÷2＝50mm，其間包括支撐鈦板δ＝3mm，M6U形雙頭螺栓緊固雙螺母厚度以及外（wài）露2～3扣螺牙長（zhǎng）度。

假（jiǎ）如外壁尺度太大，會形成放（fàng）不進電解槽的問題，所以有必要嚴控外盤（pán）管大（dà）外壁尺度，使其尺（chǐ）度（dù）≤1200mm×1050mm；內盤管內壁尺度為電鍍工件有用工（gōng）作區，所以也是重要操控尺度，即內盤（pán）管小（xiǎo）尺度≥996mm×846mm；內、外盤管均通過4×R100×90°，完結4個角（jiǎo）的圓弧（hú）過渡銜接。

φ32鈦管壁厚為2mm，厚度中等；過渡彎頭圓弧中心半（bàn）徑為R100mm，曲折半徑不是很小，可以靠模冷彎工藝加工，但有必要經過鈦管（guǎn）冷彎實驗（yàn）鑒定，以確保曲折處外（wài）觀圓滑，無顯著褶皺或變形；曲折起伏用圓弧樣片查驗，上直角查驗渠道，查驗直角是否垂直（zhí），然後確保表裏矩形盤管的長寬（kuān）尺度契合零（líng）件要求。

別的，每圈鈦盤（pán）管中心（xīn）距為47mm，扣除管徑32mm，即得到每圈升程為47-32＝15mm每付盤管都有6條，別離按照（zhào）50mm×1100mm×δ3mm規格（gé）選（xuǎn）取（qǔ）鈦支撐條配（pèi）鑽φ7mm孔（kǒng），與M6的U形雙頭螺栓合作緊固（gù）定型。

升程尺度為15mm，由6根鈦（tài）支撐條來確保（bǎo）劃線分（fèn）配高度全體拚接時（shí）應先要確保液麵高度，然後拚接半圓銜接三通，確保固定（dìng）鈦法（fǎ）蘭中心距到盤管底麵高度尺度為1270mm 2、加工工藝編列 一，加工鈦法蘭2片下料割鈦法蘭毛坯，外圓和內徑各留車削餘（yú）量5mm；以外圓定位車削內孔D為φ33mm；以內孔（kǒng）定位車削外圓d為φ90mm；劃線、打（dǎ）樣（yàng）衝眼及鑽孔為φ9mm。

二，加工M6雙頭鈦螺栓下（xià）料鈦棒料φ6mm長度L為95mm，切130根；兩端頭加工M6螺紋，加工長度（dù）L為15mm；以φ32mm圓（yuán）管（guǎn）為內模，加工成形U形螺栓，要求兩腳中心距為38mm，外觀對中，端腳齊平。

鈦盤管 三，外協采購M6鈦螺母，厚度m為5mm，數量為130×4＝520粒 四，加工鈦支撐板下料鈦板厚度δ為3mm，剪板（bǎn）尺度（dù）為50mm×1050mm，數量為6×2付＝12條（tiáo）；因（yīn）為每圈升程15mm已固定，即tanα已（yǐ）知，算出6根支撐板所在方位與一圈原點行程間隔（gé），即可得到每根端頭偏移量（liàng），以確定每條支撐板底圈的鈦管（guǎn）中（zhōng）心方位（wèi）；找到該點後，以其為（wéi）基點，劃線確定U形螺栓孔方位，嚴厲確保鈦管中心距以及u型螺栓兩腳（jiǎo）中心距離；打樣衝眼鑽孔（kǒng）為φ7mm。

五，φ32mm×2鈦管冷彎工藝鑒定參考資料（liào）鈦盤（pán）管（guǎn）加熱器冷加工成型時，曲折中徑Y與打開中徑X成正比關係為Y=KX，其間K≈0.83～0.93，取（qǔ）K值為0.91，算出曲折（shé）中徑為Y=0.91×232=211.12mm；模具外（wài）徑為（wéi）（Y-32）=（211.12－32）＝179.12≈179mm；用劃針在鈦（tài）管管壁上劃長度距離500mm的2條線，作為90°冷彎後軸向方向（xiàng）位移丈量點；將前端劃線處與d=179mm的模具外沿相切點對齊定位，然後鎖緊，待開動盤管機彎管抵達視（shì）點90°後限位（wèi）主動斷電；卸下彎管，調查彎（wān）頭外（wài）表（biǎo）是否有起皺或扁管現象；將彎頭放於直角丈量（liàng）渠（qú）道，彎（wān）頭一邊外壁靠平基準（zhǔn）邊，另一邊外壁與另（lìng）一條基（jī）準邊自然貼合；用圓弧樣片內切彎（wān）頭內壁進行透光性（xìng）查驗；將彎頭放於直角丈量（liàng）渠道，彎頭兩側外壁貼緊基準邊，此刻用（yòng）直尺丈量先前劃線處（chù）與（yǔ）另一條平行基準邊的（de）間隔L為433.5mm。

有了上述這些要害數值，可以核算並接連進行彎管加工了 六（liù），焊接φ32mm×2直管內盤管繞製周長約為42m；外盤管繞製周長為（1.2－0.032+1.05—0.032）×22圈≈48m；寶鈦股份φ32mm×2鈦管標（biāo）準長度為6m/根，故（gù）內、外盤管應先直管對焊別離為6或7根，每2根對焊接成12米長（zhǎng）的（de）直管；剪取φ3mm的鈦焊絲，用硝酸或氫氟酸溶液進行酸洗，除淨（jìng）焊（hàn）絲外表氧化膜；按焊接工藝標準，用丙酮或酒精（jīng）清洗焊接接口以及兩根管頭50mm焊接熱（rè）敏區；鈦管上（shàng）焊接渠道，用V型槽外圓定位直管（guǎn）對焊，焊（hàn）縫不高於2mm，焊後用著色浸（jìn）透方法查驗焊縫。

七，用地模法焊接製造內盤管定型（xíng）專用支架 在平坦鋼板上劃出矩形，尺（chǐ）度為994mm×844mm；用L30mm×30mm×3mm的角鋼，切開6段1100mm長的分段，角鐵背部與矩形概括線相切，角鐵焊於矩形內部（bù）；焊接方位與鈦支撐板間隔5mm相（xiàng）鄰，用角鋼背邊相切於（yú）矩形概（gài）括線內焊接一個矩形體（tǐ），即操控內盤（pán）管內壁小尺度996mm×846mm。

八，繞製內矩形盤管量距管端頭500mm處劃線，將劃線處與模具外沿相切（qiē）點（diǎn）對齊定位（wèi），然後鎖緊，開動盤管（guǎn）機（jī）彎（wān）第1個（gè）90°彎頭；卸下彎頭（tóu），將彎頭放於直角丈量渠道，彎頭一邊外壁靠平基準邊，另一邊找到（dào）1094.5mm處並劃線，將劃線處（chù）與模具外沿相切點對（duì）齊定位，然後鎖緊，開動盤管（guǎn）機彎第2個90°彎頭（tóu），彎好後複核內盤（pán）管長度（dù）中心距；將彎頭放於直角丈量渠道，彎頭一邊外壁靠平基準邊，另一邊找到944.5mm處並劃線，將劃線處與模具外沿相切點對齊定位，然後鎖緊，開動盤管機彎第3個90°彎頭；彎好後複核內盤管寬度中心距，確保在878mm±2規模內即可（kě）；當12m直管加工完結時，將內（nèi）盤管套在內盤管專用支架（jià）外，收（shōu）緊（jǐn）已彎（wān）好的圓弧一端，V型塊合作測出（chū）其到外壁長度L，在新的（de）12m長管（guǎn）開始彎管時，扣除這長度即可繼續進行加工；順次重複（fù）以上操作，完結內盤管水平方（fāng）向一切90°彎頭（tóu）製造。

九，綁紮並定型內盤管將繞製好的內（nèi）盤（pán）管套在專用支架外：用V型塊定位，清洗拚（pīn）焊（hàn）12m彎管段；由下至上逐層（céng）理順鈦管方位（wèi），升程15由15mm厚的（de）木條操控；前後左右（yòu）四個方向均勻下尺（chǐ）度，然後用鐵線綁縛紮緊於立（lì）焊角鐵上；當（dāng）內（nèi）盤管（guǎn）一（yī）切水平彎頭（tóu）固定好，上鈦支撐架，與U形螺（luó）栓鎖（suǒ）緊定型，雙螺母副（fù）對（duì）頂防鬆；拆除內盤管（guǎn）專用支架，吊出內盤管放於渠道上，上（shàng）下接口別（bié）離單配2個90°上彎彎頭。

十，繞製外矩形（xíng）盤管量距（jù）管端頭300mm處（chù）劃線，將劃線處與模具外沿（yán）相切點對齊（qí）定位，然後（hòu）鎖（suǒ）緊，開動（dòng）盤管機彎第1個90°彎（wān）頭；將彎頭放於直角丈量渠道（dào），彎頭一邊外壁靠平基（jī）準（zhǔn）邊（biān），另一邊找到1234.5mm處並劃線，將（jiāng）劃線處（chù）與模具外沿相切點對齊定位，然後鎖緊，開（kāi）動盤管機彎第2個90°彎頭，彎好後複（fù）核內盤管長度中心距在1168mm±3規模內即可；將彎頭放於直角丈量渠道，彎頭一邊外壁靠平基準邊，另一邊找到1084.5mm處並劃線，將劃線處與（yǔ）模具外沿相切點對齊定位，然後鎖緊，開動盤管機彎第3個90°彎頭，彎好後（hòu）複核內（nèi）盤（pán）管寬度（dù）中心距在1018mm±3規模即可；當12m直管加工（gōng）完結時，將內盤管套在內盤（pán）管專用支架（jià）外，收緊（jǐn）已彎（wān）好的圓弧一端（duān），V型塊（kuài）合作測出其已有到外壁長（zhǎng）度（dù）L，在新的12m長（zhǎng）管開始繞彎時，扣除這長度L即可繼續進行加工；順次（cì）重複（fù）以上操作，完結外盤管水平方向一切90°彎頭製造。

十一，用地模法（fǎ）焊接製（zhì）造外盤管（guǎn）定型專用支架（jià） 在（zài）平坦鋼板上劃出矩形，尺度為1203mm×1053mm；用L30mm×30mm×3mm的角鋼，切開成6段1100mm長的分段，角鐵背（bèi）部與矩形概括線相切，角鐵焊（hàn）於矩形外部，焊接方位與鈦支撐板間隔5mm相鄰，用角鋼（gāng）背邊相（xiàng）切於矩形概括線（xiàn）外（wài）焊接一個矩形體，即操控外（wài）盤管外壁大尺度為1200mm×1050mm。

十二，綁紮（zhā）並定型外盤管將繞製好的外盤管套入專用支架內：用（yòng）V型塊（kuài）定位，清洗拚焊（hàn）12m彎管段；由（yóu）下至上逐層理（lǐ）順（shùn）鈦管（guǎn）方位；前後左右四個（gè）方向均勻下尺度，然後用鐵（tiě）鍁綁縛紮緊於立焊角鐵（tiě）上；當內盤管（guǎn）一切（qiē）水平彎頭（tóu）固定好，上鈦支撐架，與U形螺栓鎖緊定型，雙螺母防鬆；拆除外盤管專用支架，吊（diào）出外盤管放於渠道上；將內盤管裝入外盤管內（nèi）部，並（bìng）調整四個方向距（jù）離均勻；別（bié）離以內盤管兩個出口為基準，確定外盤管上下（xià）接（jiē）口上彎方位，確保其與內盤管出口中心麵同外盤管外壁麵平行；截取外盤管（guǎn）2個接口與（yǔ）管底高度尺度1150mm。

十三，加工鈦法蘭三通別離量取內、外盤管上接口水（shuǐ）平麵中心距L1，表裏（lǐ）盤管下接口水平麵中心距L2，並別離以這兩尺度進行半圓彎管（guǎn）製造；彎好後將彎頭放於直角（jiǎo）丈量渠道，彎頭頂端頂緊橫向（xiàng）基準邊（biān），外壁靠緊縱向平基準邊，用直尺在縱（zòng）向平基準（zhǔn）邊上量出136mm處並劃線，按劃線處用割管刀切斷；如上重複過程3次（cì），即得（dé）三通接頭圓弧部分；找（zhǎo）出半圓中心點，打（dǎ）樣衝眼，上鑽床，鑽φ33mm孔；兩（liǎng）段鈦法蘭與直管焊接，兩個半圓管別離與表（biǎo）裏盤管上下接口對焊（hàn），將焊接鈦法蘭的兩根直管刺進φ33mm孔中，並用設垂直立麵的方法定位兩法蘭的平麵度，滿意鈦盤（pán）管加工精（jīng）度要求；將加工完的鈦（tài）盤管放入水（shuǐ）池（chí）內通入10kg/cm2壓縮空氣，保壓2h後若無泄露即為合格。

3、結語（yǔ） 通過分析得知，選用直管對（duì）焊，既確保了焊（hàn）縫質量，又減少了現場焊接勞動強度與焊接風險通（tōng）過詳細核算，彎管（guǎn）一次性成型，沒有廢鈦管被割除，提升了經濟效益（yì） 按照本（běn）文所設計的（de）計劃，合理安排加工工藝，化繁為簡，3天完結5套該鈦矩形（xíng）盤管加工任務，獲得了用戶的共（gòng）同好評。

由（yóu）此可見，挑（tiāo）選（xuǎn）正確的工藝，不隻在製造過程中能化繁為簡，下降製造難度，又能嚴厲操控管材廢品率，進步利用率，達到傑出的經濟性

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