長春（chūn）鈦盤管的加工工（gōng）藝論述-河南翔（xiáng）宙熱能設備（bèi）

鈦盤管的（de）加工工藝論述 因（yīn）為鈦材具有優良的耐腐蝕性，故被廣泛運用於石化、氯堿、冶金、電鍍及航空航（háng）天等領域中因為鈦是稀有（yǒu）金屬，運用（yòng）鈦材（cái）製造設備（bèi）的成（chéng）本較高，但也具有運（yùn）用壽命長、化學功（gōng）能穩（wěn）定、重量輕、結構緊湊和維護方便等（děng）優（yōu）點。

在鈦設備加工中，用鈦管製成盤管式換熱（rè）器已經成為主流（liú）措（cuò）施 換熱器重要（yào）的功能指標是換熱麵積（jī），為了增大換熱麵積，進步換熱效率，一般運用盤管方式來製造（zào）因為鈦管單價高，因此在製造（zào）過程中（zhōng）不隻要化繁為簡，下（xià）降製造難度，確保各項尺度與形位公（gōng）役契合紙要求，而且要嚴厲操控管材廢品（pǐn）率，進步（bù）利（lì）用率，取（qǔ）得傑出的經濟性。

1、矩形鈦盤管零件 鈦盤管運用管指（zhǐ）定為寶鈦股份出產的φ32mm×2鈦管，牌號為TA2，鈦管（guǎn）各項指標均契合相關（guān）標準要（yào）求 仔細分析紙（zhǐ），該套加熱鈦盤（pán）管實質（zhì）為內、外兩付矩（jǔ）形鈦盤管並聯而成額中左（zuǒ）上鈦法蘭三通別離（lí）銜接表裏兩付盤管的上接口；右上鈦（tài）法蘭（lán）三通別離銜接表裏兩（liǎng）付盤管的下接口；內、外盤管合拚對接時（shí），應以內盤管上下管口方位為基（jī）準，確（què）定外盤管上下接口上彎方位，並取與大付盤管（guǎn）外部管（guǎn）壁平行，然（rán）後確保鈦法蘭副間以及鈦法蘭與管（guǎn）壁之間（jiān）的平行度。

表裏盤管圈數都為213/4圈，每圈升程δ為3mm鈦支撐板，與雙頭U形螺栓雙螺母緊固銜接，且一切尺度未（wèi）注公役 由1可知，外盤管（guǎn）大外壁（bì）與電解槽壁空隙（xì）如下： 長度方向單（dān）邊=（1300－1200－32）/2＝34mm；寬度（dù）方向單邊=（1150－1050）÷2＝50mm，其間包括支撐（chēng）鈦（tài）板（bǎn）δ＝3mm，M6U形雙（shuāng）頭螺栓緊固雙螺母厚度以及外露（lù）2～3扣螺牙長度。

假如外壁尺度太大，會形成放不進電解槽的問題，所以（yǐ）有必要嚴控外盤管大外壁尺度，使其尺度（dù）≤1200mm×1050mm；內（nèi）盤管內壁尺度為電鍍工件有用（yòng）工作區，所以也是重要（yào）操控尺度，即內盤管小尺度≥996mm×846mm；內（nèi）、外盤管均通過4×R100×90°，完結4個（gè）角的圓弧過渡銜接。

φ32鈦管壁（bì）厚為2mm，厚度中等；過渡彎頭圓弧中心半徑為R100mm，曲折半徑（jìng）不是很小，可（kě）以靠模冷彎工藝（yì）加工，但有必要經過鈦管冷（lěng）彎實驗鑒定，以確保曲折（shé）處外觀圓滑，無顯著褶皺或變形；曲折起（qǐ）伏用圓弧樣片查驗，上直角查驗渠道，查驗（yàn）直角是否垂直，然後確（què）保表裏（lǐ）矩形盤管的（de）長寬尺度契合零件要求（qiú）。

別的，每（měi）圈鈦盤管中心距為47mm，扣除（chú）管徑32mm，即得到每圈升（shēng）程為47-32＝15mm每付盤管都有6條，別離按照（zhào）50mm×1100mm×δ3mm規格選取鈦支撐條（tiáo）配鑽φ7mm孔，與（yǔ）M6的U形雙頭螺栓合作緊固定型。

升程尺度為15mm，由6根鈦支撐條來確保劃線分配高度全體拚接時應（yīng）先要確保液麵高度（dù），然後拚接半圓銜接三通，確保固定鈦法蘭中心距到盤管底麵（miàn）高度尺度為1270mm 2、加工工藝編列 一，加工鈦法蘭2片下料割鈦法蘭毛坯，外圓和內徑各留車削餘量5mm；以（yǐ）外圓定位（wèi）車削內孔（kǒng）D為φ33mm；以內孔定位車削外圓d為φ90mm；劃線、打樣衝眼及鑽孔為φ9mm。

二，加工M6雙頭鈦螺栓下料鈦棒料φ6mm長度L為95mm，切130根；兩端頭加（jiā）工M6螺紋，加工長度L為15mm；以φ32mm圓管為內模，加（jiā）工成形U形螺栓，要求兩腳中心距為38mm，外觀對中，端腳齊平。

鈦盤管（guǎn） 三，外協采購M6鈦（tài）螺母，厚度（dù）m為5mm，數量為130×4＝520粒 四，加工鈦支撐板下料鈦板厚度δ為3mm，剪板尺度為50mm×1050mm，數量（liàng）為（wéi）6×2付＝12條；因（yīn）為每圈升程15mm已固定，即tanα已知，算出6根支撐板所在方位與一圈（quān）原點行程間隔，即可得到每（měi）根端頭偏（piān）移量，以確定（dìng）每條支撐板底圈的鈦管中心方（fāng）位；找到該點後，以其為基點，劃線確定U形螺栓孔方位，嚴厲確保鈦管中心（xīn）距以及u型螺栓兩腳中心距離；打樣衝眼鑽孔為φ7mm。

五，φ32mm×2鈦管（guǎn）冷彎工藝鑒定參考資料鈦盤（pán）管加熱器冷加工成型時，曲折（shé）中徑（jìng）Y與打（dǎ）開（kāi）中（zhōng）徑X成正比關係為（wéi）Y=KX，其（qí）間K≈0.83～0.93，取K值為0.91，算出曲折中徑（jìng）為Y=0.91×232=211.12mm；模具外徑為（Y-32）=（211.12－32）＝179.12≈179mm；用（yòng）劃針在鈦管管（guǎn）壁上劃長度距離500mm的2條線，作（zuò）為90°冷彎後（hòu）軸向方向位移丈量點；將前端劃線處（chù）與d=179mm的模具外沿相（xiàng）切點對齊定位，然後鎖緊，待開動盤管機彎管抵達視點90°後限位主動斷電（diàn）；卸下彎管，調查彎頭外（wài）表是否有起皺或扁（biǎn）管（guǎn）現象；將彎頭放於直角丈量渠道，彎頭一邊外壁（bì）靠平基準邊，另一邊外壁與另一（yī）條基準邊自然（rán）貼合；用圓（yuán）弧樣片內切彎頭內壁進行透光性查驗；將彎頭放於直角丈（zhàng）量渠道，彎頭兩側外壁貼緊基（jī）準邊，此刻用直尺丈量先前（qián）劃線處與另一條平行基準邊的間隔L為433.5mm。

有了上述這些要害數（shù）值，可以核算並接連進行彎管加工了 六，焊接φ32mm×2直管（guǎn）內盤管繞製周長約為42m；外盤管繞製周長為（1.2－0.032+1.05—0.032）×22圈≈48m；寶鈦股份（fèn）φ32mm×2鈦管標準長度為6m/根，故內、外盤管應（yīng）先直管對焊別離為6或7根，每（měi）2根對焊接成12米長的直管（guǎn）；剪取φ3mm的鈦焊（hàn）絲，用硝酸或氫氟酸溶液進行酸洗，除淨（jìng）焊絲外表氧化膜；按焊（hàn）接工藝標準，用丙（bǐng）酮或酒（jiǔ）精（jīng）清洗焊接接口以及兩根管頭50mm焊接熱敏區；鈦管（guǎn）上焊接（jiē）渠道，用（yòng）V型槽外圓定位直管對焊（hàn），焊縫不高於（yú）2mm，焊（hàn）後用著色浸透方法查驗焊縫。

七，用地（dì）模法焊接製造內盤管定型專用支架 在平坦鋼（gāng）板上劃出（chū）矩（jǔ）形，尺度為994mm×844mm；用L30mm×30mm×3mm的（de）角鋼，切開6段1100mm長的分段，角（jiǎo）鐵（tiě）背部與矩形概（gài）括線相切，角鐵（tiě）焊於矩形內部；焊接方位與鈦支撐板間（jiān）隔5mm相（xiàng）鄰，用角（jiǎo）鋼背邊相切於矩形概括（kuò）線內（nèi）焊接一個矩形體，即操控內盤管內壁小尺度996mm×846mm。

八，繞（rào）製內矩形盤管量距管端頭500mm處劃線，將（jiāng）劃線處與模具（jù）外沿相切點對齊定位，然後鎖緊，開動盤管機彎第1個90°彎頭；卸下彎頭，將彎頭放於直角丈量渠道，彎頭一邊外壁靠平基準邊，另一邊找到1094.5mm處並劃線，將劃線處（chù）與（yǔ）模具外沿相切點（diǎn）對齊定位，然（rán）後鎖緊，開動盤（pán）管機（jī）彎第2個90°彎頭，彎好後複核內盤管長（zhǎng）度中心距；將彎頭放於直角丈量渠道，彎頭一（yī）邊外壁靠平基準邊，另一邊找到944.5mm處並劃線，將（jiāng）劃線（xiàn）處與（yǔ）模具外沿相（xiàng）切點對齊定位，然後鎖緊，開動盤管機彎第3個90°彎頭；彎好後複核內盤管寬度中心距，確保（bǎo）在878mm±2規模內即可；當12m直管加工完結時，將（jiāng）內盤管套在內盤管專用支架（jià）外，收緊已彎好的圓弧一端，V型塊合作測出其到外壁長度L，在（zài）新的12m長（zhǎng）管開始彎（wān）管時，扣除這長度即可繼續（xù）進行加工；順次重複以上操作，完結內盤管水平方向一切（qiē）90°彎頭製（zhì）造。

九，綁紮並定型內盤管將繞製好的內（nèi）盤管套在專用支架外（wài）：用V型塊定位，清洗拚焊12m彎管段；由下（xià）至上逐層（céng）理順鈦管方位，升程15由15mm厚的木條操控；前後左右四個方向均勻下尺度（dù），然後用鐵線綁縛紮緊於立焊角鐵上；當內盤管一切水平彎頭固定好，上鈦支撐架，與U形螺（luó）栓鎖緊定型，雙螺母副對頂防鬆；拆除內盤管專用支（zhī）架，吊出（chū）內盤管放於渠道上，上下接口別離單配2個90°上彎彎頭。

十，繞製外矩（jǔ）形盤管量距管端頭300mm處劃線，將劃線處與模具（jù）外沿相切點對齊定位，然後鎖（suǒ）緊（jǐn），開動盤管機（jī）彎第1個90°彎頭；將彎頭放於直角丈（zhàng）量渠道，彎頭一邊外壁靠平基準邊，另一邊找到1234.5mm處並劃線，將劃線處與（yǔ）模（mó）具（jù）外沿相切點對齊定位，然後鎖緊，開動（dòng）盤管機彎（wān）第2個90°彎頭（tóu），彎（wān）好後複核內盤管長（zhǎng）度中心距在1168mm±3規模內即可；將彎頭放於（yú）直角丈量渠道，彎頭（tóu）一邊外壁靠平（píng）基準邊，另一邊找到1084.5mm處並劃線（xiàn），將劃線處與模具外（wài）沿相切點對齊定位，然後鎖緊（jǐn），開（kāi）動盤管機彎第3個90°彎（wān）頭，彎好後複核內盤管寬度中心距在1018mm±3規模即可；當12m直管加工完（wán）結時，將內（nèi）盤管（guǎn）套在內盤管專用支架外，收緊已（yǐ）彎好的圓弧（hú）一端，V型（xíng）塊合（hé）作測出其已有到外壁長度L，在新的12m長管開始繞彎時，扣（kòu）除這長度L即可繼續進行加工（gōng）；順次重複以上操作（zuò），完結外盤管水平方向一（yī）切90°彎頭製造。

十一，用地模法焊接製造外盤管（guǎn）定型專用支架 在平坦鋼板上劃出矩形，尺度（dù）為1203mm×1053mm；用L30mm×30mm×3mm的角鋼，切開成6段1100mm長的分（fèn）段，角鐵背部與矩形概括線相切，角鐵焊於矩形外部，焊接方位與鈦支撐板間隔5mm相鄰，用角鋼背邊相切於矩形（xíng）概括線外焊接一（yī）個矩形體，即操控外盤管外壁大尺度為1200mm×1050mm。

十二，綁紮並定型外（wài）盤管將繞製好的外盤管套入專用支架內：用V型（xíng）塊定（dìng）位，清洗拚焊12m彎管段；由下至上逐層理順鈦管方位；前後左右四個方向均勻下尺度（dù），然後用鐵鍁綁縛紮緊於立（lì）焊角（jiǎo）鐵上；當內盤管一切水平彎頭固（gù）定好，上鈦支（zhī）撐（chēng）架（jià），與U形螺栓鎖緊定型（xíng），雙螺母防鬆；拆除外盤管（guǎn）專用（yòng）支架，吊（diào）出外盤管放於（yú）渠道上；將內盤管裝入外盤管（guǎn）內部，並調整四個方向距離均勻；別離以內盤（pán）管兩個出口為基準，確定外盤管上下接口上彎方（fāng）位，確保其與內盤管出口中心麵同外盤管外壁麵平行；截取外盤（pán）管2個接口與管底高度尺度1150mm。

十三，加工鈦法（fǎ）蘭三通別離量取內、外盤管上接口水平麵中心距L1，表裏（lǐ）盤管下接口水平麵中心距L2，並別離以這（zhè）兩尺度進行半圓彎管製造；彎好後將彎頭放於直角丈量渠道，彎頭頂端頂緊橫向基準邊，外壁靠緊縱向平基準邊，用直尺在縱向平基準邊上量出136mm處並劃線，按劃線處用割管刀切斷；如上重複過（guò）程（chéng）3次，即（jí）得三通接頭圓弧部分；找出半圓中心點（diǎn），打樣衝眼，上鑽床，鑽φ33mm孔；兩段鈦法蘭（lán）與（yǔ）直管（guǎn）焊接，兩個半圓管（guǎn）別離與（yǔ）表裏盤管上下接口對焊（hàn），將焊接鈦法蘭的兩根（gēn）直管刺進φ33mm孔（kǒng）中，並用設垂直立麵的方法定位兩法蘭的平麵度，滿意鈦盤管加工精度要求（qiú）；將加工完的鈦盤管放入水池內通（tōng）入（rù）10kg/cm2壓縮（suō）空氣（qì），保壓2h後若（ruò）無泄露即為合格。

3、結語（yǔ） 通（tōng）過分析得知（zhī），選用直管對焊，既確（què）保了焊縫質量，又減（jiǎn）少了現場焊接勞動強度與焊接（jiē）風險通過（guò）詳細核算，彎管一次性成型，沒有廢鈦管被割除（chú），提升了經濟效益 按（àn）照本文所設計的（de）計劃，合理安排加（jiā）工工藝，化繁（fán）為簡，3天完結5套該鈦矩形盤管加工任（rèn）務，獲得了用戶的共同好評。

由（yóu）此可見，挑選正確的工藝（yì），不（bú）隻在製造過程（chéng）中能化繁為簡，下降製造難度，又能嚴厲操控管材（cái）廢品（pǐn）率，進步（bù）利用率，達到傑（jié）出（chū）的經濟性

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