包頭鈦盤管（guǎn）的加工工藝論述-河南翔（xiáng）宙熱能設備

鈦盤管的加工工（gōng）藝論述 因為鈦材具有優良（liáng）的耐腐蝕性，故被廣泛運（yùn）用於（yú）石化、氯堿、冶金、電（diàn）鍍及航空航（háng）天等領域中因為鈦是稀有金屬，運用鈦材製造設備的成本較高，但也具有運用壽命長、化學功能穩定（dìng）、重量輕、結構緊湊和（hé）維護方便等優點。

在鈦設備加工中，用鈦管製成盤（pán）管式換熱器已經成（chéng）為主流措施 換熱器重（chóng）要的（de）功能指標（biāo）是換熱麵積，為了增大換熱麵積，進步換熱效率，一般運用盤管方式（shì）來製造因為鈦管單價高，因此在製造過程中不隻要化繁為簡，下降製造難度，確保各（gè）項尺度與形位公役契合紙要求，而且要嚴厲操控管材廢品率，進（jìn）步利用率，取得傑出的經濟性。

1、矩形鈦盤管零件 鈦盤管運用管指定為寶鈦股份出產的φ32mm×2鈦（tài）管，牌號為TA2，鈦管各項指標均契合相關標（biāo）準（zhǔn）要（yào）求 仔細分析紙（zhǐ），該套加熱鈦盤管實質為（wéi）內、外兩付矩形鈦盤管並聯而成（chéng）額中左上鈦（tài）法蘭三通別離銜接表裏兩付盤管的上接口；右（yòu）上鈦法蘭三通別離銜接表（biǎo）裏兩付盤管的下（xià）接口；內、外盤管合（hé）拚對接時（shí），應以內盤管上下管口方位為基準，確定外盤管上下接口上彎方位，並取與大付盤管（guǎn）外部管壁平行（háng），然後確保（bǎo）鈦法蘭副間以及鈦法蘭與管壁之間的平行度。

表（biǎo）裏盤管圈數都為213/4圈，每圈升程δ為3mm鈦支撐板，與雙頭U形螺栓雙螺母緊固銜接，且一切尺度未注公（gōng）役 由1可知，外盤管大外壁與電解槽壁空隙如（rú）下： 長度方向單邊（biān）=（1300－1200－32）/2＝34mm；寬度方向單邊=（1150－1050）÷2＝50mm，其間包括支撐鈦板δ＝3mm，M6U形雙頭（tóu）螺栓緊固雙螺母厚度（dù）以及外露2～3扣螺牙長度。

假如外壁尺度太大，會形成放不進電解槽的問（wèn）題，所以有必要嚴控外盤管大外壁尺度，使其尺度≤1200mm×1050mm；內（nèi）盤（pán）管內壁尺度為電鍍工件有用工作區，所以也是重要（yào）操控尺（chǐ）度，即內盤管小尺度≥996mm×846mm；內、外盤管均通（tōng）過4×R100×90°，完結4個角的（de）圓弧過渡銜接。

φ32鈦管壁厚為2mm，厚度中等；過渡彎頭圓弧中心半徑為R100mm，曲折半徑（jìng）不是（shì）很小，可（kě）以靠模冷彎（wān）工（gōng）藝加工，但有必要（yào）經過鈦管冷彎實驗鑒定，以確保曲折處外觀圓滑，無（wú）顯著（zhe）褶皺或變形；曲折起伏用圓弧樣片（piàn）查驗，上直角查驗渠道，查驗直角是否垂直，然後確保表（biǎo）裏矩形盤管的長寬尺度契合零件要求。

別的，每圈鈦盤管中心距為（wéi）47mm，扣除管徑32mm，即得到（dào）每圈升程為47-32＝15mm每付盤管都有6條，別離按照50mm×1100mm×δ3mm規格選取鈦支撐條（tiáo）配鑽（zuàn）φ7mm孔，與M6的U形雙頭螺栓合（hé）作緊固定型。

升程尺度為15mm，由6根鈦支撐條（tiáo）來確保劃線分配高度全體拚接時（shí）應先要確保液麵高度，然後（hòu）拚接半圓銜接三通（tōng），確保（bǎo）固定鈦（tài）法蘭中心距到盤管（guǎn）底麵高度尺度為1270mm 2、加工工藝編列（liè） 一，加工鈦法蘭2片下料割鈦法蘭毛坯（pī），外圓（yuán）和內徑各留車削餘量5mm；以外圓定位車削（xuē）內孔（kǒng）D為φ33mm；以內孔定位車削外圓d為φ90mm；劃線、打樣衝眼及鑽孔為φ9mm。

二，加工M6雙頭鈦螺栓下料鈦棒料φ6mm長度L為95mm，切130根；兩端頭加工M6螺紋，加工長度L為15mm；以（yǐ）φ32mm圓管為內模，加工成形U形螺栓，要求兩腳中心距為38mm，外觀（guān）對中，端（duān）腳齊平。

鈦盤管 三，外協采（cǎi）購M6鈦螺（luó）母，厚度m為5mm，數量為130×4＝520粒 四，加工鈦支（zhī）撐板下料鈦板厚度δ為3mm，剪板尺度為50mm×1050mm，數量為6×2付＝12條；因為每圈升程15mm已（yǐ）固定，即tanα已知，算出6根支撐板所（suǒ）在方位與一圈原點行程間隔，即可得到每根端頭偏移量，以確定每條支撐板底圈（quān）的鈦管中心方位；找（zhǎo）到該點後（hòu），以其為基點，劃線確（què）定U形螺栓（shuān）孔方位（wèi），嚴厲確保鈦管中心距以及u型（xíng）螺栓兩腳中心距離；打樣（yàng）衝眼鑽孔為φ7mm。

五（wǔ），φ32mm×2鈦管冷彎工藝（yì）鑒定（dìng）參（cān）考資料（liào）鈦盤管加熱器冷加工成型時，曲折中徑（jìng）Y與打開（kāi）中徑X成（chéng）正比關係為Y=KX，其間K≈0.83～0.93，取K值為0.91，算出曲折中徑為Y=0.91×232=211.12mm；模具外徑為（Y-32）=（211.12－32）＝179.12≈179mm；用（yòng）劃針在鈦（tài）管管壁上劃（huá）長度距離500mm的2條線，作為90°冷彎後軸向方向位移丈（zhàng）量點；將前端劃（huá）線處與d=179mm的模具外沿相切點對齊定位（wèi），然後鎖緊，待開動盤管機彎管抵達視點90°後限位主（zhǔ）動斷電；卸下彎管，調（diào）查彎頭外表是否有起皺或扁（biǎn）管現象；將彎頭放於直（zhí）角丈（zhàng）量渠道，彎頭一邊外壁靠平基準邊，另一（yī）邊外壁與另一（yī）條基準邊自然貼合；用圓弧樣片（piàn）內切彎頭內壁進行透光性查驗；將（jiāng）彎頭放於直角丈量渠道，彎（wān）頭兩側外壁貼緊基準邊（biān），此刻用直（zhí）尺丈（zhàng）量先前劃線處與（yǔ）另一條平行基準邊的間隔L為433.5mm。

有了上述這些要害數值，可以核（hé）算並接連進行彎（wān）管加工了 六，焊接φ32mm×2直管內盤管繞製周（zhōu）長（zhǎng）約為42m；外（wài）盤管繞製周長為（1.2－0.032+1.05—0.032）×22圈≈48m；寶鈦股份φ32mm×2鈦管標準長度為6m/根，故內、外（wài）盤管（guǎn）應先（xiān）直管對焊別離為6或7根，每2根對焊接成12米長的直管；剪取φ3mm的鈦焊絲，用硝酸或氫氟酸溶液進（jìn）行酸洗，除淨焊絲外表氧化膜；按焊接工藝標準，用丙酮或酒精清洗焊接接口以及兩根管頭50mm焊接熱敏區；鈦管上焊接渠（qú）道，用V型槽外圓定位直管對焊，焊縫不高於2mm，焊後用著色浸透方法查驗焊縫。

七，用地模法焊接製造內盤管定型專用（yòng）支架 在平坦鋼板（bǎn）上劃出矩形，尺度為994mm×844mm；用L30mm×30mm×3mm的角鋼，切開6段1100mm長的分段，角（jiǎo）鐵（tiě）背部與矩形概括（kuò）線相切，角鐵焊於矩形內部；焊接方位（wèi）與（yǔ）鈦支撐板間隔5mm相鄰，用角鋼背邊相切於矩形概括線內焊接一個矩形體，即操（cāo）控內盤管內壁（bì）小尺度996mm×846mm。

八，繞製內矩形（xíng）盤管量距管端頭500mm處劃線，將劃線處與模具外沿（yán）相（xiàng）切點對齊定位，然後（hòu）鎖緊，開動盤管（guǎn）機彎第1個90°彎頭；卸下彎頭，將（jiāng）彎頭放於直角丈量渠道，彎頭一邊外壁靠平基準邊，另一邊找到1094.5mm處並劃線，將劃線（xiàn）處（chù）與模具外沿相切點對齊定位，然後鎖緊，開動盤管機彎第2個90°彎頭，彎好後複核內盤管長度（dù）中心距；將彎頭放於直角丈量渠道，彎頭一（yī）邊外（wài）壁靠平基（jī）準邊，另（lìng）一邊找到944.5mm處並劃線，將劃線（xiàn）處與（yǔ）模（mó）具外沿（yán）相切點對齊定位（wèi），然後（hòu）鎖緊，開動盤管機彎第3個90°彎頭；彎好後複核內盤管寬度中（zhōng）心距，確保在878mm±2規模內即可；當12m直管加工完結時，將內盤管套在內盤管專（zhuān）用支架外，收緊已彎好（hǎo）的圓弧一端，V型塊合作測出（chū）其到外壁長度L，在新的12m長管開始（shǐ）彎管時，扣除這長度即（jí）可繼（jì）續進行加工；順次重複以上操作，完結內盤管水平方（fāng）向一切90°彎頭製造。

九，綁紮並定（dìng）型內盤管將繞製好的內盤管套在專用支架外：用V型塊定位，清洗（xǐ）拚焊12m彎管段；由下至上逐層理順鈦管方位，升程15由15mm厚的木條操控；前（qián）後左（zuǒ）右（yòu）四個方向均（jun1）勻下尺度，然後用鐵線綁縛紮緊於立焊角鐵（tiě）上；當內盤管一切水平彎頭固定好，上鈦支撐架，與U形螺栓鎖緊（jǐn）定（dìng）型，雙螺母副對頂防鬆；拆除內（nèi）盤管專（zhuān）用支（zhī）架，吊出內盤管放於（yú）渠道上，上下接（jiē）口別離單配2個90°上（shàng）彎（wān）彎頭。

十，繞製外矩形盤管量距管端頭300mm處劃線（xiàn），將劃線處與模具外沿（yán）相切點對齊（qí）定位（wèi），然後鎖（suǒ）緊，開動盤管機（jī）彎第1個90°彎頭；將彎（wān）頭放於直角丈量渠道，彎頭一（yī）邊外壁靠平基準邊，另一邊找到（dào）1234.5mm處並劃線，將劃線處與（yǔ）模具外沿相（xiàng）切點對齊定（dìng）位（wèi），然後鎖（suǒ）緊，開動盤管機彎第2個90°彎頭，彎好（hǎo）後複核內盤管長度中心（xīn）距在1168mm±3規模內即可；將彎頭放於直角丈（zhàng）量渠道，彎頭一邊外壁靠平基準邊，另一邊找到（dào）1084.5mm處並劃線，將（jiāng）劃線處與模具外（wài）沿相切點（diǎn）對齊定位，然後鎖緊，開動盤管機彎第3個90°彎頭（tóu），彎好後複核（hé）內（nèi）盤管寬（kuān）度中心距在1018mm±3規模即可；當12m直管加工完結時，將內盤管套在內盤管專用支架外，收緊（jǐn）已彎好的圓弧一端，V型塊合作測出其已有到外壁長度L，在新的12m長管開始繞彎時，扣除（chú）這長度L即可（kě）繼續進行加工；順次重複以上操作，完結外盤管水（shuǐ）平（píng）方向一切90°彎頭製造。

十一，用地模法焊接製造外盤管定型專用（yòng）支架 在平坦鋼板上劃出矩形，尺（chǐ）度為1203mm×1053mm；用L30mm×30mm×3mm的角鋼，切（qiē）開成6段1100mm長的分段，角鐵背部與矩形概括（kuò）線相切，角鐵焊於矩形外部，焊接方位與鈦支撐板間隔（gé）5mm相（xiàng）鄰，用角鋼背邊相切於矩形概括線外焊接（jiē）一個矩形體（tǐ），即操（cāo）控外盤管外壁大尺度（dù）為1200mm×1050mm。

十二，綁紮並（bìng）定型外盤管（guǎn）將（jiāng）繞製好的外盤管（guǎn）套入專用支架內：用V型塊定位，清洗拚焊12m彎管段；由下至上逐層理順鈦管方位；前後左右（yòu）四個方向均勻（yún）下尺度，然（rán）後用鐵鍁綁縛紮緊於立焊角鐵上；當內盤管一切水平彎頭固定好，上鈦支撐架，與U形（xíng）螺栓鎖緊定型，雙螺母（mǔ）防鬆；拆除外盤管專用支架，吊出外盤管放（fàng）於渠（qú）道上；將（jiāng）內盤管裝入外盤管（guǎn）內部，並調（diào）整四個方（fāng）向距離均勻；別離以內盤管兩個出口為基準，確定外盤管（guǎn）上下接（jiē）口上彎方位，確保其與內盤管出口中（zhōng）心麵同外盤管（guǎn）外壁麵平行；截取外盤管2個接口（kǒu）與管底高度尺度1150mm。

十三（sān），加工鈦法（fǎ）蘭三（sān）通別離（lí）量取內、外盤管（guǎn）上接口水平麵中（zhōng）心距L1，表裏盤管下（xià）接口水平（píng）麵中心距L2，並別離以這兩尺度進行半圓（yuán）彎管（guǎn）製造；彎好後將彎頭放於直角丈量渠道，彎頭頂端頂緊橫向基準邊，外壁靠緊縱向平基準邊，用直尺在（zài）縱向平基準邊上量出136mm處並劃線，按劃線處（chù）用割管刀切斷；如上重複（fù）過程3次，即得三（sān）通接（jiē）頭圓弧部分；找出半圓中心點，打樣衝眼，上鑽床，鑽（zuàn）φ33mm孔；兩段（duàn）鈦法蘭與直管焊接，兩個半圓管別離與表裏盤管上下接口對焊，將焊接鈦法蘭的兩根直管刺（cì）進φ33mm孔中（zhōng），並用設垂直立麵的方法定位兩法（fǎ）蘭的（de）平麵度，滿意鈦盤管加工精度要求；將加工完的（de）鈦盤管放入水池內通入10kg/cm2壓縮空氣，保壓2h後若無泄露即為合格。

3、結語 通過分析得知，選用直管對焊，既確保了焊縫質量，又減少（shǎo）了現場焊接勞動強度與焊接風（fēng）險通過詳細核算，彎管一次性成型，沒有廢鈦管被（bèi）割除，提升了經（jīng）濟效益 按照本文所設計的計劃（huá），合理安排加工（gōng）工藝，化繁（fán）為簡，3天完結5套該鈦矩形盤管加工任務，獲得了用戶的共同好評。

由此可見，挑選（xuǎn）正確的工藝，不隻在製造過程中能（néng）化繁為簡，下降製造難度，又能嚴厲操（cāo）控管材廢品率，進步利（lì）用率，達到傑（jié）出的經濟性

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