圖木舒克鈦（tài）盤（pán）管的加工工藝論述-河南麻豆免费视频熱能設備

鈦盤管的加工工藝論述 因（yīn）為鈦材（cái）具有優（yōu）良的耐腐蝕性，故被廣泛運用（yòng）於石化（huà）、氯堿、冶金、電鍍及航空航天等領域中因為（wéi）鈦是稀有金（jīn）屬（shǔ），運用鈦材（cái）製造（zào）設備的成本較高，但也具有運用壽命長、化學功能穩定、重量輕、結構緊湊和維護方便等優點。

在鈦設備加（jiā）工中，用鈦管製成盤管式換熱器已經成為主流措施 換熱器重要的功能指標是換熱麵積，為了增大換熱麵積，進步換熱效率，一般運用盤（pán）管方式來製造因為鈦管單價高，因此在製造過程中不隻（zhī）要化繁為簡，下降製造難度，確保各項尺度與形位公（gōng）役契合（hé）紙要求，而（ér）且要嚴厲（lì）操控管材廢品率，進步利用率，取得傑出的（de）經濟性。

1、矩形鈦盤管零件 鈦盤管運用管指定（dìng）為（wéi）寶鈦股份出產的φ32mm×2鈦管（guǎn），牌號為TA2，鈦管（guǎn）各項指標均契合相關標準要求 仔細（xì）分（fèn）析紙，該套加熱鈦盤管實質為內、外兩付矩形（xíng）鈦盤管並聯而成額中左上鈦法蘭三通別離銜接表裏兩付盤管的上接口；右上鈦法（fǎ）蘭三通別離銜接（jiē）表裏兩付盤（pán）管的下接口；內、外盤（pán）管合拚對接時，應以內盤管上（shàng）下（xià）管口方位為基準，確定外盤管上（shàng）下接口上彎方位，並取與大付盤管外部（bù）管壁平行，然後（hòu）確保鈦法蘭副間以及鈦法蘭與管壁之間的平行度。

表裏盤管圈數都為213/4圈，每圈升（shēng）程δ為3mm鈦（tài）支撐板，與雙（shuāng）頭U形螺栓（shuān）雙螺母緊固銜接，且（qiě）一（yī）切尺度未注公役 由1可知，外盤管大外壁（bì）與電解槽壁空隙如下： 長度方向（xiàng）單邊=（1300－1200－32）/2＝34mm；寬度方向單邊=（1150－1050）÷2＝50mm，其間包括支撐鈦板δ＝3mm，M6U形雙頭螺栓緊固雙螺母厚（hòu）度以（yǐ）及外露（lù）2～3扣螺牙長度。

假如外壁尺度太（tài）大，會形成放不進電解槽的問題，所以有必要嚴控外盤管大外壁尺度，使其尺度（dù）≤1200mm×1050mm；內盤管內壁（bì）尺度為電鍍工件有用工作區，所以也是（shì）重要操控（kòng）尺度，即內盤管小尺度≥996mm×846mm；內、外盤管均通過4×R100×90°，完結4個角的圓弧過渡銜接。

φ32鈦管壁厚為2mm，厚度中等；過渡彎頭圓弧中心半徑為R100mm，曲折半徑不是（shì）很小，可以靠模冷彎工藝加工，但有必要經過（guò）鈦管冷彎實驗鑒定，以（yǐ）確保曲折處外觀圓（yuán）滑，無顯著褶（zhě）皺或變形；曲折起伏用圓弧樣片查（chá）驗，上直角查驗渠道，查驗直角是否垂直，然（rán）後（hòu）確保表裏矩形盤（pán）管的長寬尺（chǐ）度契合零件要求。

別的，每圈鈦（tài）盤（pán）管中心距為47mm，扣除管徑32mm，即得到每圈升程為47-32＝15mm每付盤管都有6條，別離按照50mm×1100mm×δ3mm規格選取鈦支撐條配鑽（zuàn）φ7mm孔，與M6的U形雙頭螺栓合作緊固定型。

升（shēng）程（chéng）尺度為15mm，由6根鈦支撐條來確保劃線（xiàn）分配高度全體拚（pīn）接時應先要確保（bǎo）液麵高度，然後拚接半圓銜接（jiē）三通，確（què）保固定鈦法（fǎ）蘭中（zhōng）心距到盤管（guǎn）底（dǐ）麵高度尺度為1270mm 2、加工工藝編列 一，加工鈦法蘭2片下料割鈦法蘭毛坯，外圓和內徑各留車削餘量5mm；以外圓定位車削內孔D為φ33mm；以內孔定位車削外圓d為φ90mm；劃線、打樣衝眼及鑽孔為φ9mm。

二，加工M6雙頭鈦螺栓下料鈦棒料φ6mm長度L為95mm，切130根；兩端頭加工M6螺紋，加工長度L為15mm；以φ32mm圓管為內模（mó），加工成形U形螺栓，要（yào）求兩腳中心距為38mm，外觀對中（zhōng），端腳齊平。

鈦盤管 三，外協采購M6鈦螺母，厚度m為5mm，數量為130×4＝520粒 四，加工鈦支撐板下料（liào）鈦板厚度δ為3mm，剪板（bǎn）尺度為50mm×1050mm，數量為（wéi）6×2付＝12條；因為每圈升程15mm已固（gù）定，即tanα已知，算出6根支撐板（bǎn）所在方位與（yǔ）一（yī）圈原點行（háng）程間隔，即可得到每根端頭偏移量，以確定每條支撐板底圈的鈦（tài）管中心方位；找到該點後，以其為基點，劃線確定U形螺栓（shuān）孔方位，嚴（yán）厲確保鈦管（guǎn）中心距以及u型螺栓兩腳中心距離；打樣衝眼鑽孔為φ7mm。

五，φ32mm×2鈦管冷（lěng）彎工藝鑒定參考資料鈦盤管加熱器（qì）冷加工（gōng）成型時，曲折中徑Y與打開中徑X成正（zhèng）比關（guān）係為Y=KX，其間K≈0.83～0.93，取K值為0.91，算出（chū）曲折中徑為（wéi）Y=0.91×232=211.12mm；模具外（wài）徑為（wéi）（Y-32）=（211.12－32）＝179.12≈179mm；用劃針在鈦管（guǎn）管壁上劃長度距離500mm的2條線，作為90°冷彎後軸（zhóu）向方（fāng）向位移丈（zhàng）量點；將（jiāng）前端劃線處與d=179mm的模具外沿相切點對齊定位，然後鎖緊，待開動盤管（guǎn）機彎管抵達視點90°後（hòu）限位主動斷電；卸下（xià）彎管，調查彎頭外表是否（fǒu）有起皺或扁管現象；將彎頭放於直角丈量（liàng）渠道（dào），彎（wān）頭一邊外壁靠平基準邊，另一邊外壁與另一條基準邊自然貼合；用圓（yuán）弧樣片內切彎頭內壁進行透光性查驗；將彎頭放（fàng）於直角丈量渠道，彎頭兩側外壁貼緊基準邊，此刻用直（zhí）尺丈量先前劃線處與另一條平行基準邊的（de）間隔L為（wéi）433.5mm。

有了上述這些要害數值，可以核算並（bìng）接連進行彎管加工了（le） 六，焊接φ32mm×2直管內盤管繞製周長約為42m；外盤管繞製周長為（1.2－0.032+1.05—0.032）×22圈≈48m；寶鈦股份φ32mm×2鈦管（guǎn）標準長度為6m/根，故內、外盤管應先直管對焊別離為（wéi）6或7根，每2根對焊（hàn）接成12米長的直管；剪取φ3mm的鈦焊絲，用硝酸或氫（qīng）氟酸溶液進行（háng）酸洗（xǐ），除淨焊絲外表氧（yǎng）化膜；按焊接工藝標準，用丙酮（tóng）或酒精清洗焊接（jiē）接（jiē）口以（yǐ）及兩根管頭50mm焊接熱敏區；鈦管上焊接渠道，用（yòng）V型槽外圓定位直管對（duì）焊，焊縫不高（gāo）於2mm，焊後用（yòng）著色浸透方法查驗（yàn）焊縫。

七，用地模（mó）法焊接製造內盤管定型專用支架（jià） 在平坦鋼（gāng）板上劃出矩形，尺度（dù）為994mm×844mm；用L30mm×30mm×3mm的角鋼（gāng），切開6段1100mm長的分段，角鐵背部與矩形概括（kuò）線相（xiàng）切，角鐵焊於矩形內部；焊接方位與鈦支撐板間（jiān）隔（gé）5mm相鄰，用角鋼背邊相切於（yú）矩形概括線內焊（hàn）接一個矩形體，即（jí）操控內盤管內壁小尺度996mm×846mm。

八，繞製內矩形盤管量距（jù）管端頭500mm處劃線，將劃線處與模具外沿相切點對齊定（dìng）位，然後（hòu）鎖緊，開動盤管機彎第1個90°彎（wān）頭；卸下彎頭，將彎頭放於（yú）直角丈量渠道，彎頭一邊外壁靠平基準（zhǔn）邊，另一邊（biān）找到1094.5mm處並劃線，將劃線處（chù）與模具外沿相切點對齊定位，然（rán）後鎖緊，開動盤管機彎第2個90°彎頭（tóu），彎好後（hòu）複核（hé）內盤管長度中心距；將彎（wān）頭放（fàng）於（yú）直角丈（zhàng）量渠道，彎頭（tóu）一邊外壁（bì）靠（kào）平基準邊，另一邊找到944.5mm處並劃線，將劃線處與模具外沿相切點對齊定位，然後鎖緊，開動盤管機彎第3個90°彎頭；彎好後複核內盤管寬度中心距，確保在878mm±2規模內即可（kě）；當12m直管加工完結時，將內盤管套在內盤管專用（yòng）支架外，收緊已彎好的圓弧一（yī）端，V型塊合作測（cè）出（chū）其到外壁長度L，在（zài）新的12m長管（guǎn）開始彎（wān）管時，扣除這長度即可繼續進行加（jiā）工（gōng）；順次重複以上操作，完結內盤管水平方向一切90°彎頭製造。

九，綁紮並定型內盤管（guǎn）將繞製（zhì）好的內盤管套在專用（yòng）支架外：用V型塊定位，清洗拚焊12m彎管段；由下至上逐層理順鈦管（guǎn）方位，升程15由15mm厚的木條操控；前後左右四個方向均勻下尺度，然後用鐵線綁縛紮緊於立焊角鐵上；當內盤管一切水平彎頭固定好，上鈦支撐（chēng）架，與U形螺栓鎖緊定型，雙螺母（mǔ）副對頂防鬆；拆除內盤管專用支架，吊出內盤管放於渠道上，上下接口別離單配2個90°上彎（wān）彎頭。

十，繞（rào）製外矩形盤管量距（jù）管端頭300mm處劃線，將劃線處與模（mó）具（jù）外沿（yán）相切點對齊定位，然後（hòu）鎖緊，開動盤管（guǎn）機彎第1個90°彎頭；將彎頭（tóu）放於直角（jiǎo）丈量渠道，彎頭一（yī）邊外壁靠平基準邊，另一邊找到1234.5mm處並劃線，將劃線（xiàn）處與模（mó）具外沿相（xiàng）切點（diǎn）對（duì）齊定位，然後鎖緊，開動盤管機彎（wān）第2個90°彎頭，彎（wān）好後複核內盤管長度中心距（jù）在1168mm±3規模內即可；將（jiāng）彎頭放於（yú）直角丈量渠道，彎頭一邊外壁靠平基準邊，另一邊找到（dào）1084.5mm處並劃線（xiàn），將劃線處與模具外沿相切點對齊定（dìng）位（wèi），然（rán）後鎖緊，開動盤（pán）管機彎第3個90°彎頭，彎（wān）好後複核內盤管寬度中（zhōng）心（xīn）距在1018mm±3規（guī）模（mó）即可；當12m直（zhí）管加工完結時，將內盤管套在（zài）內盤管（guǎn）專用支（zhī）架外，收緊已彎好的圓弧一端，V型塊合（hé）作測出其已有到外壁長度L，在新的12m長管開始繞彎時，扣除這長度L即可繼續進行加工；順次重複以上操作，完結外盤管（guǎn）水（shuǐ）平方向一切90°彎頭製造。

十一，用地模法焊接製造外盤（pán）管定型專用支架 在平（píng）坦鋼板上劃出矩形，尺度為1203mm×1053mm；用L30mm×30mm×3mm的（de）角鋼，切開成6段1100mm長的分段，角鐵背部與矩形概括線相切，角鐵焊於矩（jǔ）形外部，焊（hàn）接方位與鈦支撐板間隔5mm相鄰，用角鋼背邊（biān）相（xiàng）切於矩形概括線外焊接一（yī）個矩形體，即操（cāo）控外盤管外壁大尺度為1200mm×1050mm。

十二，綁紮並定型外盤管將（jiāng）繞製（zhì）好的外盤管套入（rù）專用支架內：用V型塊定位，清（qīng）洗拚焊12m彎管段；由下至上逐層（céng）理順鈦管方位；前後左（zuǒ）右四個方向均勻下尺度，然後用鐵鍁綁縛紮（zhā）緊（jǐn）於立焊（hàn）角鐵上；當內盤（pán）管一切水平彎頭固定（dìng）好，上（shàng）鈦（tài）支撐架，與U形螺栓鎖緊定型，雙螺母防鬆；拆除外盤管專用（yòng）支架，吊出外盤管放於渠道上；將內盤管裝入外盤管內部，並調整四個方向距離均勻；別離以內盤管（guǎn）兩個出口為基準，確定外盤管上下接口上彎方位，確保其與內盤管出口中心麵同外盤管外壁麵平行；截（jié）取外盤管2個接口（kǒu）與管底高度（dù）尺（chǐ）度1150mm。

十三，加工鈦法蘭三（sān）通別離量取內、外盤管上接口水平麵中心距L1，表裏（lǐ）盤管下接口水平麵中心距L2，並別離以這兩尺度進（jìn）行半圓彎管製造；彎好（hǎo）後將彎頭放於直角丈量渠道（dào），彎頭頂端（duān）頂緊橫向基準邊，外壁靠緊縱向平（píng）基準邊，用直尺在縱向平（píng）基準邊上量出136mm處（chù）並劃線，按劃線處用割（gē）管刀切斷；如上重複過程3次，即得三通接頭圓弧（hú）部分；找出半圓中心點，打樣衝眼，上鑽床，鑽φ33mm孔；兩段鈦法蘭與直管焊（hàn）接（jiē），兩個半（bàn）圓管別離與表裏盤管上下接（jiē）口對焊，將焊接鈦法蘭的兩根直管刺進φ33mm孔中，並（bìng）用設垂直立麵的方法定位兩法蘭的平麵度，滿意鈦盤管加工精度要求；將加工完（wán）的鈦盤管放入水池（chí）內通入10kg/cm2壓縮空氣，保壓2h後若無泄露即為合格。

3、結語 通過分析得知，選用直管對焊（hàn），既確保了焊縫（féng）質量，又減少了現場焊接勞動強度與焊接（jiē）風險（xiǎn）通過詳（xiáng）細核算（suàn），彎管一次性成型，沒有廢鈦管被割除，提升了經濟效益 按照本文所設計的計劃，合理安排加工（gōng）工藝（yì），化繁為簡，3天完結5套該鈦矩形盤管加工任務，獲得了用戶的共同（tóng）好（hǎo）評。

由此可（kě）見，挑選（xuǎn）正確的工藝，不隻在製造過程中能化繁為簡，下降製造難（nán）度，又能嚴厲操控管材廢（fèi）品率，進步（bù）利（lì）用率，達到傑出的經濟性

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