石柱鈦（tài）盤管的加工工藝（yì）論述-河南翔（xiáng）宙熱能設備（bèi）

鈦盤管的加工工藝（yì）論述 因（yīn）為鈦材具有優良的耐腐蝕性，故被廣泛運用於石（shí）化（huà）、氯堿、冶金、電鍍及航空航天等領域中（zhōng）因為鈦是稀有金屬，運用鈦材製造設備的成本較高，但也具有運用壽命（mìng）長、化學功能穩定、重量輕、結構（gòu）緊湊和維護方便等（děng）優點。

在鈦設備加（jiā）工中，用鈦管製（zhì）成盤管式換熱器已經成為主流措施 換熱器重要的功能指標是換熱麵積（jī），為了增大換熱麵積（jī），進步換（huàn）熱效率，一般運用盤管方式來製（zhì）造（zào）因為鈦管單價（jià）高，因此在製造（zào）過程中不隻要化繁為簡，下降製造難度，確保各項（xiàng）尺度與形位公役契（qì）合紙要求，而且要嚴厲（lì）操控管材廢品率，進步利用率，取得傑出的經濟性。

1、矩形鈦（tài）盤（pán）管零件 鈦盤（pán）管運用管指定為寶鈦股份出產的φ32mm×2鈦管，牌號為TA2，鈦管各項指標均契合相關標準要（yào）求 仔細分析紙，該套（tào）加熱鈦盤管實（shí）質為內、外兩付矩形（xíng）鈦（tài）盤管並聯而成額中左上鈦法蘭三通別離銜接表裏兩（liǎng）付盤管的上接口；右上鈦法蘭三通別離銜接表裏兩（liǎng）付盤管的下接口；內、外盤（pán）管（guǎn）合拚對接時，應以內盤管上下管口方位為（wéi）基準，確定外盤管上下接口上彎方（fāng）位（wèi），並取與大付盤管外部管（guǎn）壁平行，然後確保鈦法蘭副間以及鈦法蘭與管壁（bì）之間的平（píng）行度。

表裏（lǐ）盤管圈數都為213/4圈，每圈升程δ為3mm鈦支撐板，與雙頭U形螺栓雙螺母緊固銜接（jiē），且一切尺度未注公役（yì） 由1可知，外（wài）盤管大外壁（bì）與電解槽壁空隙（xì）如下： 長度（dù）方向單邊=（1300－1200－32）/2＝34mm；寬度方向單邊=（1150－1050）÷2＝50mm，其間包括（kuò）支撐（chēng）鈦板δ＝3mm，M6U形雙頭螺栓緊固雙螺母厚（hòu）度以及外（wài）露2～3扣螺牙長度。

假如外（wài）壁尺度太大，會形成（chéng）放不進電解槽的問題，所以（yǐ）有必要嚴控外盤管大外壁尺度，使其尺度≤1200mm×1050mm；內盤管內壁尺度為電鍍工件有用工作區，所（suǒ）以也是重要操控（kòng）尺度，即內盤管小尺度≥996mm×846mm；內、外盤（pán）管均通過4×R100×90°，完結4個角的圓弧過渡銜接。

φ32鈦（tài）管壁厚為2mm，厚度中等（děng）；過渡彎頭圓弧中心半徑為R100mm，曲折半徑不是很小（xiǎo），可以靠模冷彎工藝加工，但有必要經過鈦管冷彎實驗鑒（jiàn）定，以確保（bǎo）曲（qǔ）折（shé）處外觀圓滑（huá），無顯（xiǎn）著褶皺或變形；曲折起伏用圓弧樣（yàng）片查驗，上直角查驗渠道，查驗直角是否垂直，然後確保表裏矩形盤管的長寬尺度契合零件（jiàn）要求。

別的，每圈（quān）鈦盤管（guǎn）中心距為47mm，扣除管徑32mm，即得到每圈升程為47-32＝15mm每（měi）付盤管都有6條，別離按（àn）照50mm×1100mm×δ3mm規格選取鈦支撐（chēng）條配鑽（zuàn）φ7mm孔，與（yǔ）M6的U形雙頭螺栓合作緊固定型。

升程尺度為15mm，由6根（gēn）鈦支撐條來確保劃線（xiàn）分配高度全體拚接時應先要確保液麵高（gāo）度，然後（hòu）拚（pīn）接半圓銜接三通，確保固定（dìng）鈦法蘭中心（xīn）距到盤管底麵高度尺度為1270mm 2、加工工藝編列 一，加工鈦法蘭2片下料割鈦法蘭毛坯，外圓和內（nèi）徑各留車削餘量5mm；以外圓定位車削內孔D為φ33mm；以內（nèi）孔定位車削外圓d為φ90mm；劃線、打樣衝眼及鑽孔為φ9mm。

二，加工M6雙頭（tóu）鈦螺栓下料鈦棒料φ6mm長（zhǎng）度L為95mm，切130根；兩端頭加工M6螺紋，加工長度L為15mm；以φ32mm圓管為內模，加工（gōng）成形（xíng）U形螺栓，要（yào）求兩腳中心距為38mm，外觀對（duì）中，端腳齊平。

鈦盤管 三，外協采購M6鈦螺母，厚度m為5mm，數量為（wéi）130×4＝520粒 四，加工鈦支撐板下料鈦板厚度δ為3mm，剪板尺度為50mm×1050mm，數量為6×2付＝12條；因為每圈（quān）升程15mm已（yǐ）固定，即tanα已（yǐ）知，算出6根支撐（chēng）板所在方位與一（yī）圈原點行程間隔，即可得到每根端頭偏移量，以（yǐ）確（què）定每條支撐板底圈的鈦管中心方位；找到該（gāi）點後，以其為基點，劃（huá）線確定U形螺栓（shuān）孔方位，嚴厲（lì）確保鈦管中心距以及u型螺栓兩腳中心距離；打樣衝眼鑽孔為φ7mm。

五，φ32mm×2鈦管冷彎工藝鑒定（dìng）參考資料鈦盤管加熱器（qì）冷加工成型時，曲折中徑Y與打開中徑X成正比關（guān）係為Y=KX，其間K≈0.83～0.93，取K值為（wéi）0.91，算出曲折中（zhōng）徑為Y=0.91×232=211.12mm；模具外徑為（Y-32）=（211.12－32）＝179.12≈179mm；用劃針在鈦管管壁上劃長度距離500mm的2條線，作為90°冷彎後軸（zhóu）向方向位移丈量點；將前端劃線處與d=179mm的模具外沿相切點對齊定位，然（rán）後鎖（suǒ）緊，待開動盤管機彎管抵達視點90°後限位主動斷電；卸下彎管，調查彎頭外（wài）表是（shì）否有起皺或扁管（guǎn）現象；將彎頭放於直角丈量渠道，彎頭一邊外壁靠平基準邊，另一邊外壁與另一條基（jī）準（zhǔn）邊自然貼合；用圓弧樣（yàng）片內切彎頭內壁進行透光性查驗；將彎頭放於直角丈量渠道，彎（wān）頭兩側外壁貼緊基準邊，此刻用直尺（chǐ）丈量先前劃線處與（yǔ）另一條平行基（jī）準邊的間隔L為433.5mm。

有了上述這些要害數值，可以核（hé）算並接連進行彎管加（jiā）工了 六，焊接φ32mm×2直管內盤管繞（rào）製周長約為42m；外盤管繞製周長為（1.2－0.032+1.05—0.032）×22圈≈48m；寶鈦股份φ32mm×2鈦管標準長度為6m/根，故內、外盤管應先直管對焊別離為6或（huò）7根，每（měi）2根對焊接成12米長的直管；剪取φ3mm的（de）鈦焊絲，用硝酸或氫氟酸溶（róng）液進（jìn）行酸洗，除淨焊絲外表（biǎo）氧化膜；按焊接工藝標準，用（yòng）丙酮或（huò）酒精清洗焊接（jiē）接口以（yǐ）及兩根管頭50mm焊接熱（rè）敏區；鈦管上焊接渠道，用V型槽外圓定位直管對焊，焊縫不高於2mm，焊後用著色浸透方法（fǎ）查驗焊縫。

七，用地模法焊接製造內（nèi）盤管定型（xíng）專（zhuān）用支架 在平坦鋼板上劃（huá）出矩形，尺度為994mm×844mm；用（yòng）L30mm×30mm×3mm的角鋼（gāng），切開（kāi）6段1100mm長的分段，角鐵背部與矩形概括線（xiàn）相（xiàng）切，角鐵焊於矩形內部（bù）；焊接方位（wèi）與鈦支撐板間隔（gé）5mm相鄰，用角（jiǎo）鋼背邊相切於矩（jǔ）形概括線內焊接一個矩形體，即操（cāo）控內盤管（guǎn）內（nèi）壁小（xiǎo）尺度996mm×846mm。

八，繞（rào）製內矩形盤管量距管端頭（tóu）500mm處劃線（xiàn），將劃線處與模具（jù）外（wài）沿（yán）相切點對齊定位，然後鎖緊，開動（dòng）盤（pán）管（guǎn）機彎第1個90°彎頭；卸下彎頭，將彎頭放於直角丈量渠道，彎（wān）頭一邊外壁靠平基準邊，另一邊找到1094.5mm處並劃線，將劃線處與模具外（wài）沿相切點對齊定（dìng）位，然後鎖緊，開動盤（pán）管機彎第2個90°彎（wān）頭，彎好後（hòu）複核內盤管長度中心距；將彎頭放於直角丈量（liàng）渠道，彎頭一邊外壁靠平基準邊，另一邊找到944.5mm處並劃（huá）線，將劃（huá）線處與模具外（wài）沿相（xiàng）切點對齊（qí）定位，然後鎖（suǒ）緊，開動盤管機彎第3個90°彎頭（tóu）；彎（wān）好後複核內盤（pán）管寬度中心距，確保在878mm±2規模內即可；當12m直管（guǎn）加工完（wán）結時，將內盤管套在內盤管專用支架外，收緊已彎好的圓弧一端，V型塊合（hé）作測出其（qí）到外壁長度L，在新的12m長管開始彎管時（shí），扣除這長度即可繼續進行加工；順次重（chóng）複以上操作，完結內盤管水平方向一切90°彎頭製造。

九，綁紮並定型內盤管將繞製好的內（nèi）盤管套在專用支架外：用V型塊定位，清洗拚焊12m彎管段；由下至上逐層理順鈦管方位，升程15由15mm厚的木條操控；前後左右四個方（fāng）向均勻下尺度，然後（hòu）用鐵線綁縛（fù）紮緊於立焊角鐵上；當內盤管一切水平彎頭固定好，上鈦支撐（chēng）架，與U形螺栓（shuān）鎖緊定型，雙螺母副對頂防鬆；拆除內盤管專用（yòng）支架，吊出內盤管放於渠道上，上下接口別離單配2個90°上彎彎頭。

十（shí），繞製外矩（jǔ）形盤管（guǎn）量距管（guǎn）端（duān）頭300mm處（chù）劃線，將劃線處與模具外（wài）沿相切點對齊定位，然後鎖緊，開動盤（pán）管機彎第1個90°彎頭；將彎頭放於直（zhí）角丈量渠（qú）道，彎頭一（yī）邊外壁靠平基準邊，另一（yī）邊（biān）找到1234.5mm處並劃線，將劃線處與模具外沿相切（qiē）點對齊定位，然後鎖緊（jǐn），開動盤管機彎第2個90°彎頭（tóu），彎好後複核內盤管（guǎn）長度中心距（jù）在1168mm±3規模內即可；將彎（wān）頭放於直角丈量渠道，彎（wān）頭一（yī）邊外壁靠平基準邊，另一邊（biān）找到1084.5mm處並劃線，將劃（huá）線處與模具外沿（yán）相（xiàng）切點對齊定位，然後鎖緊，開動（dòng）盤管機彎第3個90°彎（wān）頭，彎好後複核內盤管寬度中心距在1018mm±3規模即可；當12m直管（guǎn）加工完結時，將內盤管套在內盤管專用（yòng）支架外，收（shōu）緊已彎好的圓弧一端，V型塊合作測出其已有到（dào）外壁長度L，在新的12m長管開始繞彎時，扣除這長（zhǎng）度L即可繼續進（jìn）行加工；順次重（chóng）複以上操作，完結外盤管水平方向一切90°彎頭製造。

十一，用地模法焊接製造外盤管定型專用支架 在平坦鋼（gāng）板上劃出矩形，尺（chǐ）度為1203mm×1053mm；用L30mm×30mm×3mm的角鋼，切開（kāi）成6段1100mm長的分段，角鐵背部與矩形概括（kuò）線相切，角鐵（tiě）焊於矩形外部（bù），焊（hàn）接方位與鈦支撐板間隔5mm相鄰，用角（jiǎo）鋼背邊相切於矩形概（gài）括線外（wài）焊接一個矩形體，即操控外盤管外壁大尺度為1200mm×1050mm。

十二，綁（bǎng）紮並定型外盤管將繞製好的外盤管套入專用（yòng）支架內（nèi）：用V型塊定位，清洗拚焊12m彎管段；由下（xià）至上逐（zhú）層理順鈦管方位；前後左右四個方向均勻（yún）下尺（chǐ）度，然後用鐵鍁綁縛紮緊於立焊角（jiǎo）鐵（tiě）上；當內盤管（guǎn）一（yī）切水平彎頭固定好，上（shàng）鈦支撐架，與U形螺栓鎖緊定型，雙螺母防（fáng）鬆（sōng）；拆除外盤管專用支架，吊出外盤管放於渠道上（shàng）；將內盤管裝入外（wài）盤管內部，並調整四（sì）個方向距離均勻；別離以內盤管兩個出口為基準，確定外盤管上下接口上彎方位，確保其與內（nèi）盤管出（chū）口中心麵同外盤管外壁麵平行；截取外盤管2個接口與管（guǎn）底高度尺度1150mm。

十三，加工鈦法蘭三通別離量取內、外盤管（guǎn）上接口水（shuǐ）平麵中心距L1，表裏盤管下接口水平麵中心距L2，並別（bié）離以這兩尺度（dù）進行半圓彎管製造；彎好後將彎頭放於直角丈量渠道，彎頭（tóu）頂端頂緊橫向基準邊，外壁靠（kào）緊縱向平基準邊，用直尺在縱向平基準（zhǔn）邊（biān）上量出136mm處並劃線，按劃線處用割管刀切斷；如上（shàng）重（chóng）複過程3次，即得三（sān）通接頭圓弧部分；找出半圓中心點，打樣衝眼，上鑽床（chuáng），鑽φ33mm孔（kǒng）；兩段鈦（tài）法蘭與直管焊接，兩個（gè）半（bàn）圓管別離與表裏盤管上下接口（kǒu）對焊，將（jiāng）焊接鈦法蘭的兩根直管刺進φ33mm孔中，並用設垂直立麵的（de）方法定位兩法蘭的平麵（miàn）度，滿意鈦盤管加工精度要求（qiú）；將加工完的（de）鈦盤管放入水池內通入10kg/cm2壓縮空氣，保壓2h後若無泄露即（jí）為合（hé）格。

3、結語 通（tōng）過分析得知（zhī），選用直管對焊，既（jì）確保了焊縫質量，又減少了現場焊接（jiē）勞動強度與焊接風險通過詳細核算，彎管（guǎn）一次性成型，沒有廢鈦管被（bèi）割除，提升（shēng）了經濟效益 按照本文所（suǒ）設計的計劃，合理安排加工工藝，化繁為簡，3天完結5套該鈦矩（jǔ）形盤管加（jiā）工任務，獲得了（le）用戶的共同好評。

由此（cǐ）可見，挑選正確的工藝，不隻在製（zhì）造過程中能化繁為簡，下降製造難度，又能嚴厲操控管材廢品率，進步利用率，達到傑出的經濟性

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