龍潭鈦盤管的加（jiā）工工藝論述-河南翔（xiáng）宙熱能設備

鈦盤管的加工工藝論述 因為鈦材（cái）具有優良的耐腐（fǔ）蝕性，故（gù）被廣泛運用於石化、氯堿、冶金、電鍍（dù）及航空航天等領（lǐng）域中（zhōng）因為（wéi）鈦是稀有金（jīn）屬，運用鈦材製造設（shè）備（bèi）的成本較高，但也具有運用（yòng）壽命長、化學功（gōng）能穩定、重量輕、結構緊湊和維護方便等優點。

在鈦設備加工中，用（yòng）鈦管製成盤管（guǎn）式（shì）換熱器已（yǐ）經成為主流（liú）措施 換熱器重要的功能指標（biāo）是換熱麵（miàn）積，為了增大換熱麵積，進步換熱效率，一般運用盤管方式來製造因為鈦管（guǎn）單價高，因此在製造過程中不隻要化繁為簡，下降（jiàng）製造難度（dù），確保（bǎo）各項尺度與形位公役契（qì）合（hé）紙要求，而且要嚴厲操控管材廢品率，進步利用率，取得傑出的經濟性（xìng）。

1、矩（jǔ）形鈦盤管零件 鈦（tài）盤管運（yùn）用管指（zhǐ）定為寶（bǎo）鈦股份出產的φ32mm×2鈦管，牌號為TA2，鈦管各項指標均契（qì）合相關標準要求 仔細分析紙（zhǐ），該套加熱（rè）鈦盤管實質為內（nèi）、外兩付矩形鈦盤管並（bìng）聯而成額中左上鈦法蘭三通別離銜接表裏兩付盤管的上接口；右上鈦（tài）法（fǎ）蘭三通別離銜接表裏兩付（fù）盤管的下接口；內、外（wài）盤管合拚對接時，應以內（nèi）盤管上下管口（kǒu）方位為（wéi）基準，確定外盤管上下接口上彎方位，並取與大付盤管外部管壁平（píng）行，然後確保鈦法蘭副間以及鈦法蘭與管壁之間的（de）平行度。

表裏盤管圈數都為213/4圈，每圈升程δ為3mm鈦支撐板，與雙頭U形螺栓雙螺母（mǔ）緊固銜接，且一（yī）切尺度未注公役 由1可知，外盤管大外壁與電解槽壁（bì）空隙如下： 長度（dù）方向單邊=（1300－1200－32）/2＝34mm；寬（kuān）度方向單邊=（1150－1050）÷2＝50mm，其間包括支（zhī）撐鈦（tài）板δ＝3mm，M6U形雙（shuāng）頭螺栓（shuān）緊固（gù）雙（shuāng）螺母（mǔ）厚度（dù）以及外露2～3扣螺牙長度。

假如（rú）外壁尺度太大，會形成放不（bú）進電解槽的問（wèn）題，所（suǒ）以有必要嚴控外（wài）盤管大外壁尺度，使其尺度≤1200mm×1050mm；內盤管內壁（bì）尺（chǐ）度為電鍍工件有用工（gōng）作區（qū），所以也是重要操控（kòng）尺度，即內盤管小尺度≥996mm×846mm；內、外盤管均通過4×R100×90°，完結4個角的圓弧過渡銜接。

φ32鈦管壁厚為2mm，厚度中等；過（guò）渡彎頭圓弧中心半徑為R100mm，曲折半徑不是很小，可以靠模（mó）冷（lěng）彎工藝加工，但有必要經過（guò）鈦管冷彎實驗鑒定，以確保曲折處外觀圓滑，無顯著褶皺或變形；曲折（shé）起伏用圓弧樣片查驗，上直（zhí）角查驗渠道，查驗直角是否垂（chuí）直，然後確保表裏矩形盤管的長寬尺度契合零件要求。

別的，每圈（quān）鈦盤管中心距為47mm，扣（kòu）除管徑32mm，即得到每（měi）圈升程為47-32＝15mm每付盤管都有6條，別離按照50mm×1100mm×δ3mm規格選取鈦支撐（chēng）條配鑽φ7mm孔，與M6的U形雙頭螺栓合作緊固定型。

升程尺（chǐ）度（dù）為（wéi）15mm，由6根鈦支（zhī）撐條來確保劃線分配高度全體拚接時應先要確保液麵高度，然後（hòu）拚接半圓銜（xián）接三通，確保固（gù）定鈦法蘭中心距到盤管底麵高度尺度為1270mm 2、加工工藝編列 一，加工鈦法蘭2片下料割鈦法蘭毛坯，外圓（yuán）和內徑各留車（chē）削餘量5mm；以外圓定位車削內孔D為φ33mm；以內孔定位車削外圓d為φ90mm；劃（huá）線、打樣衝眼及鑽孔為φ9mm。

二，加工M6雙頭鈦螺栓下料鈦棒料（liào）φ6mm長度L為95mm，切130根；兩端頭加工（gōng）M6螺紋，加工長度L為15mm；以φ32mm圓管為內模，加工（gōng）成形U形螺（luó）栓，要求兩腳中心距為38mm，外觀對中，端腳齊平。

鈦盤管 三，外協采購M6鈦螺（luó）母，厚度m為5mm，數量為130×4＝520粒 四，加工（gōng）鈦支撐板下料（liào）鈦板厚度δ為3mm，剪板尺度為50mm×1050mm，數量為6×2付＝12條；因為每圈升程15mm已固定（dìng），即tanα已知（zhī），算出6根支撐板所（suǒ）在方位與一圈原點行程間隔，即可得到每根端頭偏移量，以確定（dìng）每條支撐板底圈的鈦管中心方位；找到該點後，以其為基點，劃線確定U形螺栓孔（kǒng）方位，嚴厲確保鈦管（guǎn）中心距以及u型螺栓兩腳中心距離；打樣衝眼鑽孔為φ7mm。

五，φ32mm×2鈦（tài）管冷彎工藝鑒定參考資料鈦盤管加熱器冷加工成型時，曲折中徑Y與打開中徑X成正比關係為Y=KX，其間K≈0.83～0.93，取K值為0.91，算出曲折中徑為Y=0.91×232=211.12mm；模（mó）具外徑為（Y-32）=（211.12－32）＝179.12≈179mm；用劃針在（zài）鈦管管壁上劃長度距離500mm的（de）2條線，作為90°冷彎後軸向方向位移丈量點；將前端劃線處與d=179mm的模（mó）具外沿相切點對齊定位，然後鎖緊，待開動盤管機彎管抵達視點90°後限位主動斷電（diàn）；卸下彎（wān）管（guǎn），調查彎頭（tóu）外表是否有（yǒu）起皺（zhòu）或扁管現象（xiàng）；將彎頭（tóu）放於（yú）直角丈量渠道，彎頭一（yī）邊外壁靠平基準邊，另一邊（biān）外壁與（yǔ）另一條基準邊自（zì）然貼合；用圓弧（hú）樣（yàng）片內切彎頭內壁進行透光（guāng）性查驗；將彎頭放於直角丈量渠道，彎頭兩側外壁貼緊基準邊，此刻用直尺丈量先前劃線處與另一條平行基準邊的間隔L為433.5mm。

有了上述這些要害數值，可以核算（suàn）並接連進行彎管加（jiā）工了 六，焊（hàn）接φ32mm×2直（zhí）管內盤管繞製周長約為42m；外盤管（guǎn）繞製周長為（1.2－0.032+1.05—0.032）×22圈≈48m；寶鈦股份φ32mm×2鈦管標（biāo）準長度為6m/根（gēn），故內、外盤管應先直管（guǎn）對焊別離為（wéi）6或7根，每（měi）2根對焊接成12米長的直（zhí）管；剪（jiǎn）取φ3mm的鈦焊絲，用硝酸（suān）或氫氟酸溶液進行酸洗（xǐ），除淨焊絲外表氧化膜（mó）；按焊接工藝標準，用（yòng）丙酮或酒精清洗焊接接口以及（jí）兩根管頭50mm焊接熱敏區；鈦管上焊接渠（qú）道，用V型槽外圓定位直管對焊，焊縫不高於2mm，焊後用著色浸透方法查驗焊縫。

七，用地模法焊接製造內盤管定型專（zhuān）用支架 在平（píng）坦鋼板上（shàng）劃出矩形，尺度為（wéi）994mm×844mm；用（yòng）L30mm×30mm×3mm的角鋼，切開6段1100mm長的分段，角鐵背部與矩形概（gài）括線相切，角鐵（tiě）焊於矩形內部；焊接方位與鈦支撐板間隔5mm相鄰，用角鋼背（bèi）邊相切於矩形（xíng）概括線（xiàn）內焊接一個矩（jǔ）形（xíng）體，即操控內盤管內壁小尺度996mm×846mm。

八，繞製內矩形（xíng）盤管量距管端（duān）頭500mm處劃線，將劃線處與模具外沿相切點對齊定位，然（rán）後鎖緊，開動盤管機彎第1個90°彎頭；卸（xiè）下彎頭，將彎頭放於直角丈量渠道，彎頭一邊外壁（bì）靠平（píng）基準邊，另一邊找（zhǎo）到1094.5mm處並劃線，將劃線處與模（mó）具外沿相切點對齊定位，然後鎖緊，開動盤管機彎第2個90°彎頭，彎好後複核內盤（pán）管長度中心距；將（jiāng）彎頭放於直角丈量渠道，彎頭一邊外壁靠平基準邊，另一邊找到944.5mm處並（bìng）劃線，將劃線處與模具外沿相切點對齊定位，然後鎖（suǒ）緊，開動盤管（guǎn）機彎第3個90°彎頭；彎好後（hòu）複核內盤管寬（kuān）度中（zhōng）心距，確保在878mm±2規模內即可（kě）；當12m直管加工完結時，將內（nèi）盤管套在內（nèi）盤管專用支架外，收緊已（yǐ）彎好的圓弧一端，V型塊合作（zuò）測出其到外壁長度L，在新的（de）12m長管開始彎管時，扣除這長度即可繼（jì）續進（jìn）行加工；順次重複以上操作，完結（jié）內（nèi）盤管水（shuǐ）平（píng）方向一切90°彎頭製造。

九，綁紮並定型內盤管將繞製好的內盤管套在專用支架外：用V型塊定位，清洗拚焊12m彎（wān）管段；由下至上逐（zhú）層理順鈦管方位，升程15由15mm厚（hòu）的木條（tiáo）操控；前後左右四個方向均勻下尺（chǐ）度，然後用鐵線綁縛紮緊於立焊角鐵上（shàng）；當內盤管一切水平（píng）彎頭（tóu）固定好，上鈦支撐架，與U形螺栓鎖緊定型，雙螺（luó）母副對（duì）頂（dǐng）防鬆；拆除內盤管專用支（zhī）架，吊（diào）出內（nèi）盤管放於渠道上，上下接口別離單配2個90°上彎彎頭。

十，繞製外矩（jǔ）形盤管（guǎn）量距管端頭300mm處劃線，將劃線處與模具外沿相切點對齊（qí）定位，然後鎖緊，開（kāi）動盤管機彎（wān）第1個90°彎（wān）頭；將彎頭放於直（zhí）角丈量渠道，彎頭一（yī）邊外壁（bì）靠平基準邊，另一（yī）邊找（zhǎo）到1234.5mm處並（bìng）劃線，將劃（huá）線處與模（mó）具外沿相切點對齊定（dìng）位，然後鎖緊（jǐn），開動盤管機（jī）彎第2個90°彎（wān）頭，彎好後複核（hé）內盤管長度中（zhōng）心距在1168mm±3規模內即可；將彎頭放於直角（jiǎo）丈量渠道，彎頭一邊外壁靠平基準（zhǔn）邊，另一邊找到1084.5mm處並劃（huá）線，將劃線處與模具外（wài）沿相切點對齊定位，然後（hòu）鎖緊（jǐn），開動盤管機彎第3個90°彎頭，彎好後複核（hé）內盤管寬（kuān）度中心距在1018mm±3規模即可；當12m直管加工完結時，將內盤管套在內盤管專用支架外，收緊已彎（wān）好的圓弧（hú）一端，V型塊合作測出其已有到外壁長度L，在新（xīn）的12m長管開始繞彎時，扣除這長度L即可繼續進行加工；順次重複以上操作，完結外盤管水平（píng）方向一切90°彎頭製造。

十一，用地模法焊（hàn）接製造外盤管定型專用支架 在平（píng）坦鋼板上劃出矩形，尺度為1203mm×1053mm；用L30mm×30mm×3mm的角鋼，切開（kāi）成6段1100mm長的分段，角鐵背部與矩形概（gài）括線相切，角鐵焊於矩形外部，焊接方位與鈦支（zhī）撐板間隔5mm相鄰，用角鋼背邊相切於矩形概括線外焊接一個矩形（xíng）體，即操控外盤管外壁大尺度為1200mm×1050mm。

十二，綁紮並定型外盤管將繞製好的外盤管套入專用支架內：用V型塊定位，清洗拚焊12m彎管段；由下至上逐層理順鈦管方（fāng）位；前後左右四個（gè）方向均勻下尺度，然後用（yòng）鐵鍁綁縛紮（zhā）緊於立焊角鐵上（shàng）；當內盤管一切水平彎頭固定好，上（shàng）鈦支撐架，與（yǔ）U形螺栓鎖緊定型，雙螺母防鬆；拆（chāi）除外盤管專用支架，吊出外盤管放於渠道上（shàng）；將內盤管裝入外盤管內部（bù），並調整四個方向距離均勻（yún）；別離以（yǐ）內盤管兩個（gè）出口為基準，確定外盤管上下接口上彎方位，確保其與內（nèi）盤管（guǎn）出口中心麵同外盤管（guǎn）外壁麵平（píng）行；截取外盤（pán）管2個接口與管底高度尺度1150mm。

十三，加工鈦法蘭三通別離量取內、外盤管上接口水平麵（miàn）中心距L1，表裏盤管（guǎn）下接口水平麵中（zhōng）心距L2，並別離以這兩尺（chǐ）度進行半圓彎管製造；彎好後將彎頭放於直（zhí）角丈量渠道，彎頭（tóu）頂端頂緊橫向基準邊，外壁靠緊（jǐn）縱向平基準邊，用直尺在縱向平基（jī）準邊上（shàng）量出136mm處並劃線，按劃線處用割管刀切斷；如上重複過程3次，即得三（sān）通（tōng）接頭圓弧部分；找出半圓中心點，打樣衝眼，上鑽床，鑽φ33mm孔；兩段鈦法蘭與直管焊接，兩個（gè）半圓管別離（lí）與表裏盤管上下接口對（duì）焊，將焊接鈦法蘭的兩根直管刺進φ33mm孔中，並（bìng）用設垂直立麵的方法（fǎ）定（dìng）位（wèi）兩法蘭的平麵度（dù），滿意鈦（tài）盤管加（jiā）工精度要求；將（jiāng）加工（gōng）完的鈦盤管放入水池內通入10kg/cm2壓縮空氣，保壓2h後若無泄露即為（wéi）合格。

3、結語 通過分析得知，選用直管對焊，既確保了焊（hàn）縫質量，又減少了現場焊接勞（láo）動強度與焊接風險通過詳細核算，彎管（guǎn）一（yī）次性成型，沒有廢鈦管被割（gē）除，提升了經濟（jì）效益 按照本文所設（shè）計的計劃，合理安排加工工藝，化繁為簡，3天完結5套該鈦矩形（xíng）盤管（guǎn）加工任務，獲得了用戶的共同好評。

由此可見，挑選正確的工藝，不隻在製造過程中能（néng）化繁為簡，下降製造難度（dù），又能嚴厲操控管材廢品率，進（jìn）步利用率，達到傑出的經濟性

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