大理鈦盤管的加工工藝論述-河南麻豆免费视频熱能（néng）設備（bèi）

鈦（tài）盤管的加工工藝論述（shù） 因（yīn）為鈦材具（jù）有優良（liáng）的（de）耐腐蝕性，故被廣泛運用於石（shí）化、氯堿、冶金（jīn）、電鍍及（jí）航空航天等領域中因為鈦是稀有金屬，運用鈦材製造（zào）設備的成本較高，但也具有運用壽命長、化學功能穩定、重量輕、結構緊湊和維（wéi）護（hù）方便（biàn）等優點（diǎn）。

在（zài）鈦設備加工中，用鈦管製成盤管式換熱器已（yǐ）經成（chéng）為主流措施 換熱器重要的（de）功能（néng）指（zhǐ）標是換熱麵（miàn）積，為了增大換熱麵（miàn）積，進步換熱效率，一般運用盤管方式來製造（zào）因為鈦（tài）管單價高，因此在製造過程中不隻要化繁為簡，下降（jiàng）製造難度，確保各項尺度與形位公役契合紙要求，而且要嚴厲操控管材廢品率，進（jìn）步利用率，取（qǔ）得傑（jié）出的經濟性。

1、矩（jǔ）形鈦盤管零件 鈦盤管運用管指定為寶鈦股份出產的φ32mm×2鈦管，牌號為TA2，鈦管各項指標均契合（hé）相關（guān）標準要求 仔細（xì）分析紙，該套加熱鈦盤管實質（zhì）為內、外（wài）兩付（fù）矩形鈦盤管並聯而成（chéng）額中左上鈦法蘭三通別離銜接表裏兩付盤管的上接口；右上鈦法蘭三通別離銜接表裏兩付盤管（guǎn）的下接口；內、外盤管合拚對接時，應以（yǐ）內盤管上下管口方位為基準，確定外盤管上下接口上彎方位，並取與大（dà）付盤管外部管壁平行，然（rán）後確保鈦法（fǎ）蘭副間以及鈦法蘭（lán）與管壁之（zhī）間的（de）平行度。

表裏盤管圈數都為213/4圈，每圈升程δ為3mm鈦支撐板，與雙頭U形螺栓雙螺母緊（jǐn）固銜接，且一切尺度未注公（gōng）役（yì） 由1可（kě）知，外盤（pán）管大（dà）外（wài）壁與電解槽壁空隙如下： 長度方向單邊=（1300－1200－32）/2＝34mm；寬度方（fāng）向單邊=（1150－1050）÷2＝50mm，其間包括（kuò）支撐鈦板δ＝3mm，M6U形雙頭螺栓緊固雙（shuāng）螺母厚度以及外（wài）露2～3扣螺（luó）牙長度。

假如外壁尺度太大，會形（xíng）成放不進電解槽的問（wèn）題（tí），所以有必要嚴（yán）控外盤管大外壁尺度，使其尺度≤1200mm×1050mm；內（nèi）盤管內壁尺度為（wéi）電鍍工件有用工作區，所以也是重要操控尺度，即（jí）內盤管小（xiǎo）尺度≥996mm×846mm；內、外盤管均（jun1）通過4×R100×90°，完結4個角的圓（yuán）弧過渡銜接。

φ32鈦管壁（bì）厚為2mm，厚度中等；過渡彎頭圓弧中心（xīn）半徑為R100mm，曲折（shé）半徑不是很（hěn）小，可以靠（kào）模冷彎工藝加工，但有必要經（jīng）過鈦管冷彎（wān）實驗鑒定，以確保曲折處外觀圓滑，無顯著褶皺或變形；曲折起伏用圓（yuán）弧樣片查（chá）驗，上直（zhí）角查驗渠道，查驗直角是（shì）否垂直，然後確保表裏矩（jǔ）形盤管的長（zhǎng）寬尺度契合零件要求。

別（bié）的，每圈鈦盤管中心距為47mm，扣（kòu）除管徑32mm，即得到每圈升程為47-32＝15mm每付盤管都有6條，別離按照50mm×1100mm×δ3mm規格選取鈦支撐條（tiáo）配鑽φ7mm孔，與M6的U形雙頭螺栓合作緊固（gù）定型。

升（shēng）程（chéng）尺度為15mm，由6根鈦支撐條來確保劃線分配高度（dù）全體（tǐ）拚接時應（yīng）先要確保（bǎo）液麵高度，然後拚接半圓銜接三通，確保固定鈦（tài）法蘭中心距到（dào）盤管底麵高度尺度為1270mm 2、加工工藝編列 一，加工鈦法蘭2片下料（liào）割鈦法蘭毛坯，外圓（yuán）和（hé）內徑各留車削餘量5mm；以外圓定位車削內孔D為φ33mm；以內孔定位車削外圓d為φ90mm；劃線、打樣衝眼及鑽孔為φ9mm。

二，加工M6雙頭鈦螺栓下料（liào）鈦棒料φ6mm長度（dù）L為95mm，切130根；兩端頭加工M6螺紋，加工長度L為15mm；以φ32mm圓管為內模，加工成形U形螺栓，要求兩腳中心（xīn）距（jù）為38mm，外觀對中，端腳齊平（píng）。

鈦盤管 三，外協采購M6鈦（tài）螺母，厚度m為5mm，數量為130×4＝520粒 四（sì），加工鈦支撐板下料鈦板厚度δ為3mm，剪板尺度為50mm×1050mm，數量（liàng）為6×2付＝12條；因為（wéi）每圈升程（chéng）15mm已固定，即tanα已知，算出6根支撐板所在方位與一圈原點行程間隔，即可得到每根（gēn）端（duān）頭偏移（yí）量，以確定每條支撐板底圈的鈦管中心方（fāng）位（wèi）；找到該點後，以（yǐ）其為基點，劃（huá）線（xiàn）確定U形螺栓孔方位，嚴厲確保鈦管中心距以及u型螺（luó）栓兩腳中心距離；打樣衝眼鑽（zuàn）孔為φ7mm。

五，φ32mm×2鈦管冷彎工藝鑒定參考資料鈦盤管加熱器冷加工成型時，曲折中徑Y與打開中徑X成正比關係（xì）為Y=KX，其（qí）間K≈0.83～0.93，取K值為0.91，算出曲折中徑為Y=0.91×232=211.12mm；模具外徑為（Y-32）=（211.12－32）＝179.12≈179mm；用劃針在鈦管管壁上劃長（zhǎng）度距（jù）離500mm的（de）2條線（xiàn），作為90°冷彎後軸向（xiàng）方（fāng）向（xiàng）位移丈量（liàng）點；將前端劃線處與d=179mm的模具外沿相切點對齊定位，然後鎖緊，待開（kāi）動盤管機彎（wān）管抵達視點90°後限位主動斷電；卸下彎管，調查彎頭外表是否有起皺或扁管現象；將彎頭放於直角丈量渠道（dào），彎頭一邊外（wài）壁（bì）靠（kào）平（píng）基準邊，另一邊外（wài）壁與另一條基準邊自然貼合；用（yòng）圓弧樣片內切彎頭內壁進行透光性查驗；將彎頭放於直角丈量渠道，彎頭兩側外壁貼緊基準（zhǔn）邊，此刻用直尺丈量先（xiān）前劃線處與另一（yī）條平行基準邊的間隔L為433.5mm。

有了上述這些要害數值，可以核算並接連進行彎管加工（gōng）了 六，焊接φ32mm×2直管內盤管繞製周長約為42m；外盤管繞製（zhì）周長為（wéi）（1.2－0.032+1.05—0.032）×22圈≈48m；寶鈦股份φ32mm×2鈦管標準長度為6m/根，故內、外（wài）盤（pán）管應先直管對焊別離（lí）為6或7根，每2根對焊接成12米長的直（zhí）管；剪取φ3mm的鈦焊絲（sī），用硝酸（suān）或氫氟（fú）酸溶液進行（háng）酸洗，除淨焊絲外表氧化膜；按焊接工（gōng）藝標準，用丙酮或酒精清洗焊接接（jiē）口以及兩根管頭50mm焊接熱敏區；鈦管上焊接渠道，用V型槽外圓定位直管對焊，焊縫不高於（yú）2mm，焊後用著色浸透方法查驗焊縫。

七，用地模法（fǎ）焊接（jiē）製造內盤管定型專用支架 在平坦鋼板上（shàng）劃出矩形，尺度為994mm×844mm；用L30mm×30mm×3mm的角鋼，切開6段1100mm長的分段，角鐵背部（bù）與矩形概括線（xiàn）相切，角鐵焊於矩形內部；焊接方位與（yǔ）鈦支撐板間隔5mm相鄰（lín），用角鋼（gāng）背邊相切於矩形概（gài）括（kuò）線內焊接一個矩形體，即操控內盤管內壁小尺度996mm×846mm。

八，繞製內矩形盤管量距管（guǎn）端頭500mm處劃線，將劃線處與（yǔ）模具外沿相切點對齊定位，然後鎖緊，開動（dòng）盤管（guǎn）機彎第1個90°彎頭；卸下彎頭，將彎頭放於直角丈量渠道，彎頭一邊外壁靠（kào）平基準邊，另一邊找到1094.5mm處並劃線，將劃線處與模具外沿相切點對齊定位，然後鎖緊，開動盤管機彎第（dì）2個90°彎頭，彎（wān）好後複（fù）核內（nèi）盤管長度中心距；將彎頭放於直角丈量渠道，彎頭一邊外壁靠（kào）平基準邊，另一邊找到944.5mm處並劃線，將劃線處與模具外沿相切點對齊定位，然（rán）後鎖緊，開動盤管（guǎn）機彎（wān）第3個90°彎頭；彎（wān）好後（hòu）複核內盤管（guǎn）寬度（dù）中心距（jù），確保在878mm±2規模內即（jí）可；當12m直管加工完結時，將內盤管套在內盤管專用支架外，收緊已彎好的（de）圓弧一端，V型塊合（hé）作測出其到外壁長度L，在新的（de）12m長管開（kāi）始彎管時，扣除這長度即可繼（jì）續進行加（jiā）工（gōng）；順次重複以上（shàng）操作，完結內盤管水平方向一切90°彎頭製造。

九，綁紮並定型內盤管將繞製好的內盤（pán）管套在專用支架外：用V型塊定位，清洗拚焊12m彎管段；由下（xià）至上逐層理順鈦管方位，升程15由15mm厚的木條操控；前後左右四個方向均勻下尺度，然後用鐵線綁縛（fù）紮（zhā）緊於（yú）立焊角鐵上；當內盤（pán）管一切水平彎頭固定（dìng）好，上鈦支撐架，與U形螺栓鎖（suǒ）緊定型，雙螺母副對（duì）頂防鬆；拆除內盤管專用支架，吊出內盤管放於（yú）渠（qú）道上，上下接口別（bié）離（lí）單配2個90°上彎彎頭。

十，繞製外矩形盤管量（liàng）距（jù）管端頭300mm處（chù）劃線，將劃線處與模具外沿相切點對齊定位，然後鎖緊，開動盤管機彎第1個90°彎（wān）頭；將彎頭放（fàng）於直角丈量渠道，彎頭一邊外壁靠平基準（zhǔn）邊，另一邊找到1234.5mm處並劃線，將劃線處與模具外沿相切點對齊定位，然後鎖緊，開動盤（pán）管機彎第2個90°彎頭，彎好後複核內盤管長度中心距在1168mm±3規模內即可；將（jiāng）彎（wān）頭放於直角丈量（liàng）渠道，彎頭一邊外壁靠平基準邊（biān），另一邊（biān）找（zhǎo）到1084.5mm處並劃線，將劃線處與模具外沿相切點對齊定位，然後鎖緊（jǐn），開動盤管機彎第3個90°彎頭，彎好後（hòu）複核內盤管（guǎn）寬（kuān）度中心距在1018mm±3規模即可；當12m直管加工完結時，將內盤管套在內盤管（guǎn）專用支架外，收緊已彎好的圓弧一端，V型塊（kuài）合作測出其已有到外壁長度L，在（zài）新的12m長（zhǎng）管開（kāi）始繞彎時，扣除這（zhè）長度L即可繼續進行加工；順次重複以上（shàng）操作，完結（jié）外盤管水平方向一切90°彎頭製造。

十一（yī），用地模法焊接製造外（wài）盤管定型專用支架 在平坦（tǎn）鋼板上劃出（chū）矩形，尺度為1203mm×1053mm；用L30mm×30mm×3mm的角鋼，切開成6段1100mm長的分段，角鐵（tiě）背部與矩形（xíng）概括線相切，角鐵焊於矩形外部，焊接方位與鈦支撐板間隔5mm相鄰，用角鋼背邊相切於矩形（xíng）概括（kuò）線外焊接一（yī）個矩形體，即操控外盤管外壁大尺度為1200mm×1050mm。

十二，綁紮並定型（xíng）外盤管將（jiāng）繞製好的外盤管套入專用支架內：用V型塊定位，清洗拚（pīn）焊12m彎管段；由下至上逐層理順鈦管方位；前後左右四個方向均勻下尺度，然後用鐵鍁綁縛紮緊於立焊角鐵上；當內盤管一切水（shuǐ）平彎頭固定好，上鈦支撐架，與U形螺栓鎖緊定型，雙螺母防鬆（sōng）；拆除外盤（pán）管專用支架，吊出外盤管放於渠道上（shàng）；將內盤管裝入外盤管內部，並（bìng）調整四個方向距離均勻；別離以（yǐ）內盤（pán）管兩個出口為基準，確（què）定外盤管上下接（jiē）口上彎方位，確保其與內盤管出口中心麵同外（wài）盤管外壁麵平行；截取外盤管2個接口與（yǔ）管底高度尺度1150mm。

十三，加工鈦法蘭三（sān）通別離量取內、外盤管上接口水平麵中心距（jù）L1，表裏盤管下接口水平麵中心距L2，並別離以這兩尺度進行半圓彎管（guǎn）製造；彎好後將彎頭放於直角丈量渠道，彎頭頂端頂緊橫向基準邊，外壁（bì）靠緊縱向平基準邊（biān），用（yòng）直尺在（zài）縱向平基準邊上量出136mm處並劃線，按劃（huá）線處用割管刀切斷；如上重複過程3次，即得三通接頭圓弧部分；找出半圓中心點，打樣衝眼，上鑽床，鑽φ33mm孔；兩（liǎng）段鈦法蘭與直管（guǎn）焊接，兩個半圓管別離與表裏盤管上下接（jiē）口對（duì）焊，將焊接鈦法蘭的兩根直管刺進φ33mm孔中，並用設垂直立麵的方法定位兩法蘭的平麵度，滿意鈦盤管加工精度要求；將加工（gōng）完的鈦（tài）盤管放入水池（chí）內通入10kg/cm2壓縮空氣（qì），保壓2h後若無泄露即為合格。

3、結語 通過分析得知，選用直管對焊，既確保了焊縫質量，又減少了現場焊接勞動強度與（yǔ）焊接風險通過詳細核算，彎管一次性（xìng）成型，沒有廢鈦管被割除，提升了經濟（jì）效益 按照本文所設計的計劃，合理安排加工工藝，化繁為簡，3天完（wán）結5套該鈦矩形盤管加工任（rèn）務，獲得（dé）了用戶的共同好（hǎo）評。

由此可見，挑選正確的（de）工藝，不隻在製造過程中能化繁為簡，下降製（zhì）造（zào）難度，又能嚴厲操控管材廢品率，進步利（lì）用率，達到傑出（chū）的經濟性

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