白（bái）山鈦盤管的加工工藝論（lùn）述-河南麻豆免费视频熱能設備（bèi）

鈦盤管的加工工藝論述 因為鈦材具有優良（liáng）的耐腐蝕性，故被廣泛運（yùn）用於石化、氯堿、冶金、電鍍及航空航天等領域中因為鈦是稀有（yǒu）金屬，運用鈦材製造設備的成本較高，但也具有運用壽命長、化學功能穩定、重量輕、結構（gòu）緊湊和維護方（fāng）便等優點。

在鈦設備加（jiā）工中，用鈦管製成盤管式換熱器已經成為主流措施 換熱器重要的功能指標是換（huàn）熱麵積，為了（le）增大換熱麵積，進（jìn）步換熱效率，一般運用盤管方式來製（zhì）造因為鈦管（guǎn）單價高，因此在製造過程中不隻要化繁為（wéi）簡，下降製造難（nán）度，確保各項尺度與形（xíng）位公役契合（hé）紙要求，而（ér）且要嚴厲操控管材廢品率，進步利用（yòng）率，取（qǔ）得傑出的經濟性。

1、矩形鈦盤管（guǎn）零件 鈦盤管運用管指定為寶（bǎo）鈦股份出產的φ32mm×2鈦管，牌號為TA2，鈦管各項指（zhǐ）標均契合相關標準要求 仔（zǎi）細分析紙，該套加熱鈦盤管實質為內、外兩付矩形（xíng）鈦盤管並聯而成額中左上鈦法蘭三通別離銜接表裏兩付盤管的上接口；右（yòu）上鈦法蘭三通別離銜接表裏兩付（fù）盤管的下接口；內、外盤管合拚對接時，應以內盤管上下管口方位為基（jī）準（zhǔn），確定外盤管上下接口上彎方位，並取與大付盤（pán）管外部管壁平行，然後確保鈦法蘭副間以及鈦法蘭與管壁之間的平行度。

表裏盤管圈數都為213/4圈，每（měi）圈（quān）升程δ為3mm鈦支撐板，與雙頭（tóu）U形螺栓雙螺母緊固銜接，且一切尺度未注公役 由1可知（zhī），外盤管大外壁與電（diàn）解槽壁空隙（xì）如下： 長度方（fāng）向單邊=（1300－1200－32）/2＝34mm；寬度方向單邊=（1150－1050）÷2＝50mm，其間包括支撐鈦（tài）板δ＝3mm，M6U形雙（shuāng）頭（tóu）螺栓緊（jǐn）固雙螺母厚度以及外露2～3扣螺牙長度。

假（jiǎ）如外壁（bì）尺度太大，會形成放不進電解槽的問題，所以有必要嚴控外盤管大外壁尺度，使其尺度≤1200mm×1050mm；內盤管內壁尺度為電鍍工（gōng）件（jiàn）有用工（gōng）作區，所以也（yě）是（shì）重要操控尺度，即內盤管小尺度（dù）≥996mm×846mm；內（nèi）、外盤管均通過4×R100×90°，完結4個角的圓弧過渡銜接。

φ32鈦管壁厚為2mm，厚度中等；過渡彎頭圓（yuán）弧中心半徑為R100mm，曲折半徑不是很小，可以靠模冷彎工藝（yì）加工，但（dàn）有必要經過鈦管冷彎實驗鑒定，以確保曲折處外觀圓滑，無顯著褶皺或（huò）變形；曲（qǔ）折起伏用（yòng）圓弧樣片查驗，上直（zhí）角查驗渠（qú）道，查驗直角是否垂直，然後確（què）保表裏矩形盤管的長寬尺度契合零件要求。

別的，每圈鈦盤管中心距為47mm，扣除管徑32mm，即得（dé）到每圈升（shēng）程為47-32＝15mm每付盤管都有6條，別離按照50mm×1100mm×δ3mm規格選取鈦支撐條配鑽φ7mm孔，與M6的U形雙頭螺栓合作緊固定型。

升程尺度為15mm，由（yóu）6根鈦支撐條來確保劃線分（fèn）配高度全（quán）體拚接時應先要確（què）保液麵高（gāo）度，然後拚接半圓銜接三通，確保固定鈦法蘭中心距到盤管底（dǐ）麵高度尺度為1270mm 2、加工工（gōng）藝編列 一，加工鈦法蘭2片下（xià）料割鈦（tài）法蘭毛坯，外圓和（hé）內徑各留車削餘量5mm；以外圓定位車削內孔D為φ33mm；以內孔定位車（chē）削外圓d為φ90mm；劃線（xiàn）、打樣衝眼及鑽孔為φ9mm。

二，加工M6雙頭鈦螺栓下料鈦棒料φ6mm長度L為95mm，切130根；兩端頭加工M6螺紋，加工長度L為15mm；以φ32mm圓管為內模，加工成形U形螺栓，要求兩腳（jiǎo）中心距（jù）為38mm，外觀對中，端腳（jiǎo）齊平。

鈦盤管 三（sān），外（wài）協采購M6鈦螺母，厚度m為5mm，數量為130×4＝520粒 四，加工鈦支撐板下料鈦板厚度δ為3mm，剪板尺度（dù）為50mm×1050mm，數量為6×2付＝12條；因為每圈升程15mm已固定，即tanα已知，算出6根支撐板所在方位（wèi）與一圈原點行程間隔，即可（kě）得到每（měi）根端頭（tóu）偏移量，以確定每條支撐（chēng）板底（dǐ）圈（quān）的鈦管中心方位；找到（dào）該點後，以其為（wéi）基點，劃線確定U形螺栓孔方位，嚴厲確保鈦管中（zhōng）心距以及u型螺栓兩腳中（zhōng）心距離；打樣衝眼鑽孔為φ7mm。

五，φ32mm×2鈦管冷彎（wān）工藝鑒定參考資料（liào）鈦盤管加熱器（qì）冷加工成型時，曲折中徑Y與打開中徑X成正比關係為Y=KX，其間K≈0.83～0.93，取K值為（wéi）0.91，算出曲折中（zhōng）徑為Y=0.91×232=211.12mm；模具外徑為（Y-32）=（211.12－32）＝179.12≈179mm；用劃針在鈦管管壁上劃長度距離500mm的2條線，作（zuò）為90°冷彎後軸向方向位移丈量點；將前端劃線處與d=179mm的模具外沿相切點對齊定位，然後鎖緊，待開動盤管（guǎn）機彎管抵達視點90°後限位主動斷電；卸下彎管，調查彎頭外表是否有（yǒu）起皺（zhòu）或扁管（guǎn）現象；將彎頭放於直角丈量渠（qú）道（dào），彎頭一邊外壁（bì）靠（kào）平基（jī）準邊，另一邊外壁與另一條基準邊自然貼合；用圓弧樣片內切彎頭內壁進行透光性查（chá）驗（yàn）；將彎頭放於直角丈量渠道，彎頭兩側外壁貼緊基準邊，此刻用直尺丈量（liàng）先前劃線處與另一條平行基準邊的間隔L為（wéi）433.5mm。

有了上述這些要害數值，可以核算並接連進行彎管加工了（le） 六，焊接φ32mm×2直管內盤管繞製周長約為42m；外盤管繞製周長為（1.2－0.032+1.05—0.032）×22圈≈48m；寶鈦股份φ32mm×2鈦管（guǎn）標準長度為6m/根，故內（nèi）、外（wài）盤管應先直管對焊別（bié）離為6或7根，每2根對焊接成12米長的直管；剪取φ3mm的鈦焊（hàn）絲，用硝酸或氫氟酸溶液進行（háng）酸洗，除淨焊絲（sī）外表氧（yǎng）化膜；按焊接工藝標準，用丙（bǐng）酮或酒精清洗（xǐ）焊接接口以及兩根管（guǎn）頭50mm焊接熱敏區；鈦管上焊接渠道，用V型槽外圓定位直管對焊，焊縫不高於2mm，焊（hàn）後用著色浸透方法（fǎ）查驗焊（hàn）縫。

七，用地模法焊接製造內盤管（guǎn）定型專（zhuān）用支架 在（zài）平（píng）坦（tǎn）鋼板上（shàng）劃（huá）出（chū）矩形，尺度為994mm×844mm；用L30mm×30mm×3mm的角鋼，切開6段1100mm長的分段，角鐵背部（bù）與矩形概（gài）括線相（xiàng）切，角鐵焊於矩形內部；焊接方位與鈦支撐板間隔5mm相鄰，用（yòng）角鋼背邊相切於矩形概括線內焊接一個（gè）矩形體，即操控內盤（pán）管內壁小尺度996mm×846mm。

八，繞製內矩（jǔ）形盤管量距管端頭500mm處劃線，將劃線處與模具外沿相切點對齊定位，然後鎖緊，開動盤管機彎（wān）第1個90°彎頭；卸下彎（wān）頭，將彎頭放（fàng）於直角丈量渠道，彎頭一邊外（wài）壁靠平基準邊，另一邊找到1094.5mm處並劃線，將劃線處與模具外沿相切點對（duì）齊定位，然後鎖（suǒ）緊，開（kāi）動盤管機彎第2個90°彎頭（tóu），彎好（hǎo）後複核內盤管長度中（zhōng）心距；將彎頭放於直角丈量渠道，彎頭一邊外壁靠平基準邊，另一邊找到944.5mm處（chù）並劃線，將劃線處（chù）與（yǔ）模具外沿相切點對齊定位，然後鎖緊，開（kāi）動盤管機彎第3個90°彎頭；彎好後複核內（nèi）盤管寬度（dù）中心距，確保在878mm±2規模內即可；當12m直管加（jiā）工完結時，將內（nèi）盤管套在內盤管（guǎn）專用支架外，收緊已彎好（hǎo）的圓弧一端，V型（xíng）塊合作測出其到（dào）外壁長（zhǎng）度L，在新的（de）12m長管開始彎管時，扣除這長度即可繼續進行加工；順次重複以上操作，完結內盤管水平方（fāng）向一切90°彎頭製造。

九，綁紮並定型內盤管將繞製好的內盤管套在專用支架外：用V型（xíng）塊定位，清洗拚焊12m彎管段；由下至上（shàng）逐層（céng）理順鈦管方位，升（shēng）程（chéng）15由15mm厚的木條操控；前（qián）後左右四個方向均（jun1）勻（yún）下尺度，然後用鐵（tiě）線綁縛紮緊於立焊角鐵上；當內（nèi）盤管一切水平彎頭固定好，上鈦支撐架，與U形螺栓鎖緊定型，雙螺母副對頂防鬆；拆除內盤管專用支（zhī）架，吊出（chū）內（nèi）盤管放於渠道上（shàng），上下接口別離單配2個90°上彎彎頭（tóu）。

十，繞製外矩形盤管量距（jù）管端頭300mm處（chù）劃線，將劃線處與模具外沿相切（qiē）點（diǎn）對齊定位，然後鎖緊，開動盤管機彎第1個90°彎頭；將彎頭放於直角丈量渠道，彎頭一邊外壁靠平基準邊，另一邊找到1234.5mm處並劃線，將劃（huá）線處（chù）與模具外沿相切點對齊定位，然後鎖緊，開動盤管機彎第（dì）2個90°彎頭，彎好後（hòu）複核內盤管長度中心距在1168mm±3規模內即可；將彎頭放於直角丈量渠道，彎頭一邊外壁靠平基準邊，另一邊找到1084.5mm處並劃線，將劃線處與模具外沿相切點（diǎn）對齊定位，然後鎖緊，開動盤管機彎（wān）第3個90°彎（wān）頭，彎好後複核內盤管寬度中心（xīn）距在1018mm±3規模即可；當12m直管加（jiā）工完結時，將（jiāng）內盤管套在內（nèi）盤管專用支架外，收（shōu）緊已彎好的圓弧一端，V型塊（kuài）合作測出其已有到外壁長度L，在新（xīn）的（de）12m長管開始繞彎（wān）時，扣除這長度（dù）L即可繼續進行加工；順（shùn）次（cì）重複以上操作，完結外（wài）盤管水平方（fāng）向一切90°彎頭製造。

十（shí）一，用地模法焊接製造外盤管定型（xíng）專用支架 在平坦鋼板上劃出矩形，尺度為1203mm×1053mm；用L30mm×30mm×3mm的角鋼，切開成6段1100mm長的分段，角鐵背部與矩形概（gài）括線相切，角鐵焊於矩形外部，焊接方位與鈦支撐板間隔5mm相鄰，用角鋼背邊相切於矩（jǔ）形（xíng）概括線外焊接一個矩形體，即操（cāo）控外盤管外壁大尺度為1200mm×1050mm。

十二，綁紮並定型（xíng）外（wài）盤管將繞（rào）製好的外盤管套入專用支架內（nèi）：用V型（xíng）塊（kuài）定（dìng）位，清洗拚焊12m彎管段；由下至上逐層（céng）理順鈦管方（fāng）位；前後左右（yòu）四個方向均勻下尺（chǐ）度，然後用（yòng）鐵鍁綁縛紮緊於立焊角鐵上；當內盤管一切水平（píng）彎頭固定好，上鈦（tài）支撐架，與U形螺栓鎖緊定型，雙（shuāng）螺母防鬆；拆除外盤管專用支架，吊出外盤（pán）管放於（yú）渠道上；將內盤管裝入外盤（pán）管內部（bù），並調整四個方向距離均（jun1）勻；別離以內盤管兩個出口為基準，確（què）定外盤管（guǎn）上下接口上彎方位，確保（bǎo）其與內盤管出口中心麵同外盤管外（wài）壁麵平行；截取（qǔ）外盤管2個接口與管底高度尺度1150mm。

十三，加工鈦法蘭三通別離量取內、外盤管上接（jiē）口水平（píng）麵中心距（jù）L1，表裏（lǐ）盤管下接口水平麵中心距L2，並（bìng）別離以這兩尺度進行半圓彎管製造；彎好（hǎo）後將彎頭放於直角丈量渠道，彎頭頂端頂緊橫向基準（zhǔn）邊，外壁靠緊（jǐn）縱向平基準邊，用直尺在縱向平（píng）基準邊上量出136mm處並劃線，按劃線處用割管刀切斷（duàn）；如上重複（fù）過程3次，即得三通接頭圓弧部分；找（zhǎo）出（chū）半圓中心點，打樣衝眼，上鑽床，鑽φ33mm孔（kǒng）；兩段鈦法蘭與直管焊接，兩個（gè）半圓管別離與表裏盤管（guǎn）上下接口對焊，將焊接鈦法蘭的兩根直管刺進φ33mm孔（kǒng）中，並用設垂直立（lì）麵的方法定位兩法蘭的平麵度，滿意鈦盤（pán）管加（jiā）工精度要（yào）求；將加工完的鈦盤管放入水池內通入10kg/cm2壓縮空氣，保（bǎo）壓2h後若無泄露即為合格。

3、結語 通過分析得知，選用直（zhí）管（guǎn）對焊，既確保了（le）焊（hàn）縫（féng）質量，又減少了現場焊接勞（láo）動強度與焊接風（fēng）險（xiǎn）通過詳細核算，彎管一次（cì）性（xìng）成型，沒有廢鈦管被割除，提升了經濟效（xiào）益 按照本文所設計的計劃，合理安排加工工（gōng）藝，化繁為簡，3天完結5套（tào）該鈦矩形盤管加工任務，獲得（dé）了用戶（hù）的共同好評。

由此（cǐ）可（kě）見（jiàn），挑選正確的工藝，不隻在製造過程中能化繁為簡，下降製造難度，又能嚴厲操控管材廢品率，進步（bù）利用率，達到傑出的經（jīng）濟（jì）性

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